WWW.NET.KNIGI-X.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Интернет ресурсы
 

«Методические указания к лабораторным работам Омск 2011 Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия ...»

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА

ТРАНСПОРТНЫХ

И ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ.

ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Методические указания к лабораторным работам Омск 2011 Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)»

Кафедра «Эксплуатация и сервис транспортных и технологических машин и комплексов в строительстве»

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА

ТРАНСПОРТНЫХ

И ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ.

ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Методические указания к лабораторным работам Составители: С.В. Мельник, А.И. Злобин, Л.А. Шапошникова Омск СибАДИ УДК 621.86:629.113.004.5 ББК 39.91 Рецензент д-р техн.наук, проф. Н.С. Галдин Работа одобрена НМСС факультета «НСТ» в качестве методических указаний по выполнению лабораторных работ для студентов направлений подготовки бакалавров 190100, 190600; специальностей 190205, 190603, 190500, 190109.



Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования. Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц: методические указания к лабораторным работам / сост.: С. В. Мельник, А. И. Злобин, Л.А. Шапошникова. – Омск: СибАДИ, 2011.– 48 с.

В лабораторном практикуме изложена методика выполнения лабораторных работ, порядок их выполнения.

Лабораторные работы выполняются по дисциплинам: «Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования. Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц»; «Технология машиностроения, производство и ремонт подъемнотранспортных, строительных и дорожных машин»; «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»;

«Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортнотехнологических машин и оборудования. Технологические процессы технического обслуживания и ремонта ТиТТМО».

ФГБОУ ВПО «СибАДИ», 2011 Лабораторная работа № 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ И ПОДАТЛИВОСТИ ТОКАРНОГО

СТАНКА ДИНАМИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Цель работы – практическое освоение динамического метода определения жесткости и податливости токарного станка в производственных условиях.

Методические указания Для определения жесткости и податливости системы «шпиндель – задняя бабка – суппорт токарного станка» динамическим методом производим обточку за один проход стальных колец различного диаметра, установленных на жесткой центровой оправке (рис.1.1). 4

–  –  –

Рис.1.1. Схема обработки колец при определении жесткости станка:

1 – оправка; 2 – комплект колец; 3 – втулка; 4 – гайка; 5 – резец Обработку комплекта колец производим за один проход установленного на размер резца. При этом толщина снимаемой стружки с каждого кольца будет различной, поэтому изменяется усилие резания, а следовательно, и упругое отжатие резца при переходе от обработанного кольца к следующему. Таким образом, диаметры колец отличаются как до обработки (прил.1), так и после нее будут несколько отличаться друг от друга.

Произведя замеры диаметров колец до и после обтачивания, можно для каждой соседней пары колец определить уточнение

–  –  –

1.Осуществить наладку токарного станка, установить оправку с комплектом колец из стали с пределом прочности 650 МПа, (диаметры колец до обработки приведены в прил. 1). Закрепить проходной резец в резцедержателе, установить режимы точения: глубина резания по наименьшему кольцу t=0,25 мм: подача S=0,26 мм/об: скорость резания V=60 м/мин.

2. Диаметры колец до обтачивания Di занести в таблицу 1.1.(в соответствии с вариантом, прил.1) Таблица 1.1. Определение уточнения

–  –  –

3. Произвести обтачивание колец за один проход.

4. Измерить диаметры колец после обтачивания (di) и результаты занести в табл. 1.1.

Рис.1.2. Измерение диаметра колец с помощью микрометра

5. Вычислить разницу соседних колец до обтачивания (i), а также после обтачивания (i),результаты расчетов занести в табл. 1.1.

6. Определить уточнение для каждой соседней пары колец (i), а затем рассчитать среднее значение уточнения (), результаты занести в табл. 1.1.

7. Вычислить жесткость (j) и податливость () станка.

8. Проанализировать полученные результаты, сделать выводы о точности токарной обработки на данном станке.

9. Составить отчет.

Контрольные вопросы

1. Что называется жесткостью и податливостью системы?

2. От каких факторов зависит величина радиальной составляющей силы резания?

3. В каких единицах измеряется жесткость и податливость?

4. Почему данный метод называется «динамический»?

–  –  –

ОЦЕНКА ВЛИЯНИЯ ЖЕСТКОСТИ СИСТЕМЫ СПИД

НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Цель работы – изучение методики аналитической и экспериментальной оценки погрешностей обработки, вызываемых упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания.

<

–  –  –

Для оценки точности получаемого размера при токарной обработке детали можно определить погрешность формы в продольном сечении от упругих деформаций системы СПИД опытным путем и аналитическим.

Для определения погрешности опытным путем произведем обтачивание длинномерной заготовки за один проход в размер Dн. При этом заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне и поджимается конусом задней бабки станка (рис. 2.1).

–  –  –

Рис. 2.1. Схема токарной обработки длинномерного вала:

1вал; 2– токарный патрон; 3 резец; 4 – задняя бабка Поле проточки произведем замеры диаметра вала через каждые 100 мм, начиная от начала обработки заготовки. На каждом измеряемом участке определяем погрешность обработки (отклонение от номинального размера), мм:

<

–  –  –

где Di – диаметр вала в i-м сечении; Dн – номинальный диаметр вала.

По полученным данным определим погрешность обработки по радиусу в этих же сечениях (мм):

–  –  –

где Di – погрешность обработки в i-м сечении.

Для определения погрешности от упругих деформаций в каждом сечении вала при токарной обработке аналитическим путем рассчитаем сначала податливость системы СПИД, i, через 100 мм при каждом положении резца, мкм/Н:

–  –  –

где супп – податливость суппорта станка; шп. – податливость шпинделя станка; з.б– податливость задней бабки станка; L – длина заготовки, мм; x

– расстояние от торца заготовки до точки приложения силы резания, мм; E

– модуль упругости системы, Па, E = 2,1 1011; I – момент инерции сечения вала, мм4, I = d4 / 64; d – диаметр детали после обработки, мм.

Для облегчения вычисления податливости в каждом сечении вала, значения коэффициентов при различных соотношениях х и L приведены в прил. 4. Также примем, что податливости суппорта, шпинделя и задней бабки станка будут условно равны.

Тогда супп = шп = з.б = / 3.

(2.4) Затем определим аналитическим методом погрешность обработки вала от упругих деформаций в каждом сечении вала:

–  –  –

значения коэффициентов и Сp приведены в прил.2 и 3, а глубина резания t и подача S определяются заданием;





Проанализируем полученные результаты по эксперименту и аналитическому расчету и сделаем выводы о зависимости точности обработки вала от податливости системы СПИД. Для наглядности анализа построим графики зависимостей y = f (x).

Порядок выполнения работы

1. Осуществить наладку токарного станка. Установить заготовку из стали с пределом прочности 650 МПа, длиной L=1000 мм, назначить режимы резания: S=0,21 мм/об; t до 1 мм; V=60 м/мин и проточить за один проход для получения вала с номинальным диаметром Dн.

Таблица 2.1.

Варианты номинальных диаметров валов

–  –  –

2. Измерить диаметр вала, Di, через каждые 100 мм и результаты занести в табл. 2.2 в результаты эксперимента.

Таблица 2.2 Определение погрешности от упругих деформаций

–  –  –

3. Рассчитать погрешность обработки по радиусу yi в каждом сечении и результат занести в табл. 2.2.

Рис.2.1. Измерение диаметра вала по сечениям

4. Определить расчетным путем по формуле (2.3) податливость системы в каждом сечении вала i и результаты занести в табл. 2.2.

5. По формуле (2.5) рассчитать погрешность обработки вала и занести в табл. 2.2.

6. Построить графики изменения погрешности обработки от упругих деформаций по длине обрабатываемого вала.

7. Проанализировать полученные результаты, сделать выводы о точности обработки и предложить варианты повышения точности при токарной обработке валов.

8. Составить отчет.

Контрольные вопросы

1. Какую заготовку вала называют «нежесткой»?

2. Как повлияет на форму длинномерной заготовки увеличенное значение податливости задней бабки станка?

3. В какой точке длинномерной заготовки максимальная податливость?

4. Какими технологическими способами можно повысить точность токарной обработки валов?

–  –  –

ИССЛЕДОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ

ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Цель работы – изучение характерных особенностей микрорельефа поверхности детали, обработанной заданным технологическим методом, и практическое освоение методики определения высотных и шаговых параметров шероховатости поверхности.

–  –  –

Совокупность неровностей поверхностей с относительно малыми шагами на базовой длине называется шероховатостью поверхности по ГОСТ 25142-82 и обозначается на чертежах по ГОСТ 2.309-73. Характер шероховатости поверхности, возникающей при механической обработке, зависит от многих факторов : скорости резания, подачи режущего инструмента, физико - механических свойств материалов заготовки и резца, углов заточки резца, метода обработки, и т.д. Шероховатость поверхности характеризуется двумя группами параметров, при помощи которых производится количественная оценка микропрофиля, при этом все измерения проводятся в пределах базовой длины L) (рис. 3.1).

–  –  –

К первой группе относятся высотные параметры:

Ra – среднее значение отклонения профиля от средней линии по всем впадинам и выступам (мкм);

Rz – среднее суммарное значение высоты неровности профиля от впадины до выступа по пяти наибольшим впадинам и пяти наибольшим выступам (мкм);

Rmax – расстояние от максимальной впадины до максимального выступа (мкм);

Ко второй группе относятся шаговые параметры:

Sm – средний шаг неровностей по средней линии (мм);

S – средний шаг неровностей по выступам (мм);

tp – относительная опорная длина профиля.

Для непосредственного измерения шероховатости поверхности деталей используют щуповые, оптические и др. приборы.

В лабораторной работе используется профилограф-профилометр, с помощью которого получают профилограмму поверхности, по которой исследуются параметры шероховатости (рис. 3.2).

–  –  –

Рис. 3.2. Схема работы профилографа-профилометра: 1исследуемая поверхность детали; 2игла профилометра; 3преобразователь сигнала; 4экран; 5 самопишущий прибор

–  –  –

1. Вычертить схему работы профилографа - профилометра.

2. Снять профилограмму микрорельефа поверхности детали.

3. Произвести разметку микрорельефа (базовую длину, линию выступов, впадин, среднюю линию, линию опорного профиля).

4. Произвести замеры величин: уi, S i, S mi, bi и занести их в табл. 3.1, 3.2.

Таблица 3.1.

для расчета высотных параметров шероховатости

–  –  –

5. Рассчитать высотные и шаговые параметры шероховатости.

6. Изучить характерные особенности поверхности детали и сделать вывод о возможном методе обработки детали (прил. 5 ).

7. Вычертить эскиз детали и обозначить параметры шероховатости.

Контрольные вопросы

1. Назвать высотные и шаговые параметры шероховатости. В каких единицах они измеряются?

2. Что характеризует параметр tp?

3. Как взаимосвязаны величина шероховатости и себестоимость изготовления детали?

–  –  –

ДОСТИЖЕНИЕ ТОЧНОСТИ СБОРКИ

МЕТОДОМ ГРУППОВОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Цель работы – практическое освоение метода групповой взаимозаменяемости в машиностроительном производстве путем сортировки деталей на группы и сборки их в сборочные единицы.

–  –  –

В машиностроении и в ремонтном производстве часто нужно обеспечить высокую точность в соединениях деталей, например, в плунжерных парах топливных или масляных насосов, где зазор должен составлять около 2 - 3 мкм. При полной взаимозаменяемости деталей они должны быть изготовлены с очень высокой точностью и, следовательно,будут дорогостоящими. Для снижения себестоимости продукции применяется метод групповой взаимозаменяемости деталей, когда допуски на валы и втулки увеличивают, а затем детали группируются таким образом, что для втулок с увеличенным диаметром подбирают валы с увеличенным диаметром, обеспечивая требуемый зазор.

В лабораторной работе определяют количество групп сортировки сопрягаемых пар типа « валвтулка» ( рис.4.1), рассчитывают предельные отклонения для каждой группы, проводят сортировку по группам и сборку их в сборочные единицы в соответствии со схемой размерной цепи (рис.4.2).

D

–  –  –

Рис. 4.1. Схема сборочной единицы « валвтулка»

А2 А А1 Рис. 4.2. Схема размерной цепи сборочной единицы

–  –  –

где i – допуски увеличивающих звеньев; i – допуски уменьшающих звеньев; k количество увеличивающих звеньев; n – количество звеньев в размерной цепи.

Исходя из вышесказанного в формуле (4.4), для трехзвенной размерной цепи, т.е. « втулка вал зазор», получим

–  –  –

8. Определить число групп сортировки деталей m по формуле (4.6).

9. Определить расширенные допуски на составляющие звенья, используя формулы (4.4) и (4.5):

А1 = А2 = /2.

10. Задать координаты середин расширенных полей допусков, например, на размер втулки по каждой группе сортировки:

01 2 гр. = 0, 22.

011 гр. = 0, 06;

Рассчитать координаты середин расширенных полей допусков на размер вала (0 21 гр. и 0 22 гр.) по формуле (4.3), при этом следует помнить, что размер о будет постоянным для всех групп деталей, т.е. /2.

11. Определить предельные верхнее Ов и нижнее Он отклонения для втулок и валов по каждой группе деталей.

12. Результаты расчетов занести в табл. 4.1.

Таблица 4.1.

Допуски, координаты середин полей допусков и предельные отклонения по группам сортировки деталей

–  –  –

13. Записать размеры втулок и валов с новыми предельными отклонениями для каждой группы сортировки.

14. Рассортировать втулки и валы по группам, убедиться в том, что без предварительной сортировки требуемая точность сборки не обеспечивается.

<

–  –  –

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

Цель работы – практическое освоение методики разработки схем и технологических процессов сборки при выполнении сборочных работ.

–  –  –

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе. Исходными данными для разработки технологического процесса сборки являются: сборочный чертеж; технические требования к изделию; рабочие чертежи деталей, входящих в сборочную единицу; объем выпуска изделий и др. Сборка, объектом которой является изделие в целом, называется общей сборкой, если объектом сборки является узел или агрегат, то она называется узловой.

Последовательность сборки изделия определяется его конструкцией:

компоновкой деталей и требуемой точностью сборки. Общие указания последовательности сборки состоят в следующем:

- сборку следует начинать с базовой детали или сборочной единицы, к которой присоединяют другие детали или сборочные единицы;

- каждая ранее смонтированная деталь не должна мешать последующей сборке;

- детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции, подлежат сборке в первую очередь;

- промежуточные операции при сборке изделия должны быть сведены к минимуму.

Степень углубленности разработки технологического процесса зависит от типа производства. При больших объемах выпуска технологический процесс разрабатывается подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрутных карт.

Проектирование технологического. процесса удобно начинать с составления технологических схем, на которых наглядно представлено построение процессов узловой или общей сборки. При этом каждая деталь или сборочная единица представляется в виде прямоугольника, разделенного на три части. В одной части указывается наименование монтируемой детали или сборочной единицы, в другой ее обозначение, в третьей их количество. Детали и сборочные единицы на схемах должны обозначаться в строгом соответствии со сборочными чертежами и спецификациями.

–  –  –

1. Изучить конструкцию собираемого изделия, проанализировать технические требования на сборку.

2. Задать тип производства, объем выпуска масляных насосов (N = 20000 шт. в год).

3. Определить такт сборки изделия.

4. Определить коэффициент закрепления операций.

5. Разработать и вычертить технологическую схему сборки масляного насоса (рис. 5.1).

6. Произвести сборку изделия, определяя фактическое время каждой операции по секундомеру (хронометраж), внести полученные данные в табл. 5.1.

Убедиться в правильности сборки, проверив легкость вращения вала масляного насоса.

7. Рассчитать по нормативам (прил. 6) штучно-калькуляционное время на сборку масляного насоса, данные внести в табл. 5.1.

Таблица 5.1.

Технические нормы времени на сборочные операции.

–  –  –

8. Разработать данные для разработки операционной карты сборки:

выбрать оборудование, технологическую оснастку, инструмент и материалы, применяемые при сборке.

9. Подготовить операционную карту сборки (ГОСТ 3. 1407 – 86) и заполнить ее (прил. 7).

<

–  –  –

1. Охарактеризовать понятия « деталь» и « сборочная единица».

2. Понятие о единичном, серийном и массовом производстве.

3. Что входит в состав оперативного времени?

–  –  –

Дефектовку зубчатых колес и подшипников качения выполняют после разборки и мойки деталей с применением специального оборудования, мерительных инструментов, калибров и приспособлений на основе технической документации (чертежи, дефектные карты, технологические инструкции и т.д.).

Зубчатые колеса изготавливают обычно из среднеуглеродистых сталей, содержащих в качестве легирующих элементов хром или никель. После механической обработки зубья подвергают закалке на установках ТВЧ (токов высокой частоты), при этом нагревается и закаливается только поверхностный слой металла, а внутренняя часть остается незакаленной. Таким образом, зубья имеют высокую поверхностную твердость и, следовательно, высокую износостойкость и вместе с тем хорошо выдерживают динамические нагрузки. Дефектуют зубчатые колеса по состоянию зубьев и шлицев. Колеса с трещинами и выкрошенными зубьями, как правило, выбраковывают. Износ зубьев определяют, измеряя длину общей нормали по трем зубьям, применяя калибры, штангензубомеры или штангенциркули ( рис. 6.1).

Рис. 6.1. Схема измерения износа зубьев по длине общей нормали:

1. зубчатое колесо; 2 штангенциркуль Износ шлицев измеряют, применяя калибры или стандартизованные ролики ( рис. 6.2)

–  –  –

Рис. 6.2. Схема измерения износа шлицев с применением стандартизованных роликов: 1 зубчатое колесо; 2 стандартизованные ролики.

Подшипники качения изготавливают с высоким квалитетом точности из высокопрочных, износоустойчивых шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ 6, ШХ9, ШХ 15, содержащих около 1% углерода и 0,6-1,5% хрома. Выбраковывают подшипники качения по повышенному радиальному зазору, возникшему в результате износа дорожек и тел качения, а также по износу обойм подшипников. Кроме этого, подшипники также выбраковываются, если имеются трещины на обоймах или телах качения, выбоины на их поверхностях или повреждение сепаратора.

–  –  –

1. Изучить конструкцию зубчатых колес, подшипников, техническую документацию, допустимый износ поверхностей ( прил. 8).

2. Произвести замеры зубчатых колес, результаты занести в табл. 6.1.

Таблица 6.1.

Результаты дефектовки зубчатых колес Номер Средний размер общей норма- Ср. размер между стан- Заключение о зубчатого ли по трем зубьям, мм дартизованными роли- годности зуб

–  –  –

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН МЕТОДОМ

МЕХАНИЗИРОВАННОЙ НАПЛАВКИ

Цель работы – приобретение практических навыков в разработке технологических процессов ремонта деталей вращения методом механизированной наплавки.

–  –  –

При ремонте деталей строительных и дорожных машин применяют различные технологические методы, среди которых одно из ведущих мест занимает метод сварки и наплавки. Этим методом ремонтируется около 60% деталей.

При проектировании технологического процесса механизированной наплавки выполняют:

1. выбор типа производства.

2. выбор способа наплавки.

3. выбор оборудования

4. расчет режимов наплавки.

5. оформление технологической документации.

–  –  –

Рис. 7.1. Схема механизированной наплавки:

1 патрон для крепления детали; 2 наплавляемая деталь; 3 мундштук с электродной проволокой

1. Выбор типа производства.

Существует три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Массовое характеризуется очень узкой номенклатурой и большим объемом производства изделий. В массовом производстве на каждом рабочем месте выполняется одна неизменно повторяющаяся операция. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, периодически повторяющимися партиями (сериями) изделий и достаточно большим объемом их выпуска. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий и малым объемом их выпуска.

2. Выбор способа наплавки.

Способ наплавки выбирают исходя из технических условий на ремонт деталей и имеющихся производственных возможностей на предприятии:

- для мелких деталей вращения ( до 20 мм) целесообразно применять наплавку в среде углекислого газа, а также вибродуговую наплавку;

-для средних деталей ( около 50 мм) и для наплавки шлицев целесообразно применение наплавки под флюсом;

-для получения поверхностного слоя повышенной твердости можно применить наплавку порошковой проволокой, в состав которого входят порошкообразный феррохром или другие ферросплавы;

-для очень крупных деталей с большой толщиной наплавляемого слоя целесообразно применять электроконтактную наплавку.

3. Выбор оборудования.

Механизированную наплавку выполняют на специальном оборудовании или на переоборудованных для наплавки токарных станках. Технические характеристики оборудования приведены в прил. 9.

4. Расчет режимов наплавки.

4.1. Определение толщины наплавляемого металла.

Толщина наплавляемого слоя должна быть минимальной, однако после механической обработки на поверхности детали не должно быть дефектов в виде раковин или шлаковых включений.

Таким образом, толщина наплавляемого слоя будет равна максимальному износу плюс припуск на обработку. Износ определяется измерением детали, а припуск на обработку наплавленных поверхностей обычно лежит в пределах = 0,5-1,5 мм. Следовательно, (7.1) t н = И max +, где Иmax – максимальный износ детали; - припуск на обработку.

4.2. Определение диаметра электродной проволоки.

Диаметр электродной проволоки подбирают в зависимости от требуемой толщины наплавляемого слоя и количества наплавляемых слоев:

–  –  –

где t н – толщина наплавляемого слоя, мм; = 0,9-0,95 – коэффициент наплавки, учитывающий частичное выгорание электрода.

Окончательно диаметр электродной проволоки определяют по стандартным значениям ( прил. 10).

4.3. Определение величины сварочного тока.

Сила сварочного тока подбирается таким образом, чтобы не выгорал основной материал детали и вместе с тем равномерно и полностью без прихватывания расплавлялась электродная проволока:

–  –  –

Рис. 7.2. Зависимость плотности тока от диаметра электрода

4.4 Определение частоты вращения наплавляемой детали.

Частота вращения детали должна быть подобрана таким образом, чтобы расплавленный металл распределялся на детали ровно без наплывов, растеканий и впадин.

15d э Vп n, (7.4) (D t ) t S где dэ – диаметр электродной проволоки, мм; Vп – скорость подачи сварочной проволоки по мундштуку, которая обычно принимается в пределах 50мм/мин; = 0,9-0,95 – коэффициент наплавки (с учетом выгорания и разбрызгивания металла при наплавке); D – диаметр наплавляемой детали, мм; t – толщина наплавляемого слоя, мм; S – подача сварочного мундштука, мм/об (для ориентировочных расчетов подачу можно принять равной диаметру электродной проволоки).

4.5 Расчет расхода сварочной проволоки на наплавку.

Масса сварочной проволоки для наплавки детали определяется как произведение удельного веса наплавленного металла на его объем:

–  –  –

1. Ознакомиться с чертежом наплавляемой детали, измерить ее и проверить соответствие чертежу.

2. Определить тип производства, способ наплавки, подобрать оборудование для наплавки.

3. Рассчитать режимы наплавки для последующего оформления операционной карты.

4. Оформить операционную карту наплавки в соответствии с прил.11.

Контрольные вопросы

1. Какие способы механизированной наплавки деталей применяются при ремонте деталей?

2. Назвать марки сварочного и наплавочного оборудования, сварочной проволоки и флюса.

3. Охарактеризовать понятия: шаг наплавки, смещение электрода от зенита.

4. Назначение флюса при наплавке деталей.

–  –  –

ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Цель работы – практическое освоение методики выбора оптимального способа ремонта деталей в сопряжении « вал втулка».

–  –  –

В ремонтном производстве часто встречаются ситуации, когда для восстановления работоспособности какого-либо узла необходимо восстановить посадку в соединении «вал втулка». Восстановить посадку можно различными технологическими методами, при этом достигаются результаты, различные как по экономическим показателям, так и по долговечности работы узла. Поэтому важно выбрать наиболее эффективный вариант, который обеспечивал бы надежную работу машины в течение межремонтного цикла и вместе с тем был бы приемлем по затратам на ремонт.

Для рассмотрений порядка отбора вариантов воспользуемся сопряжением «вал втулка» ( рис.7. 1 ).

–  –  –

Рис. 8.1. Сборочная единица «вал втулка»:

Х- вал; Y- втулка; S- зазор (или натяг) для обеспечения требуемой посадки деталей.

При отборе вариантов приходится одновременно учитывать ряд функциональных и экономических особенностей каждого способа ремонта. Для отсеивания неконкурентоспособных вариантов удобно воспользоваться графическим деревом (рис. 8.2).

–  –  –

Рис. 8.2. Примерное графическое дерево вариантов восстановления сопряжения деталей «вал втулка».

В первую очередь нужно исключить те варианты ремонта, которые не подходят по физико-химическим или другим свойствам, препятствующим последующей эксплуатации узла.

Затем просчитываются оставшиеся варианты по долговечности и экономической целесообразности и делается вывод о приемлемых способах ремонта.

Себестоимость восстановления сопряжения деталей Сi, руб, можно рассчитать, например, по упрощенному варианту, исходя из затрат материалов, расхода заработной платы и накладных расходов.

(8.1) Сi =Мi + Зi +Hi, где Сi – себестоимость ремонта i – го варианта; Мi – стоимость материалов и оснастки на восстановление деталей, руб. (прил. 12); Зi – заработная плата, руб.(прил.13); Нi – накладные расходы.

Стоимость материалов и оснастки на восстановление деталей Мi, руб, определяем по формуле (прил. 12);

–  –  –

здесь gi – расход материала на выполнение i-й операции, кг; аi цена материала, руб/кг. Мос.i стоимость оснастки, приходящаяся на ремонт одной сборочной единицы, руб,

–  –  –

здесь d – количество сборочных единиц, восстановленных с помощью комплекта оснастки (прил.12); С ос.i – стоимость оснастки для выполнения i-й операции.

Заработную плата Зi, руб, оределяем по формуле

–  –  –

где Зосн.i – основная заработная плата на выполнение i-й технологической операции; руб, Зоснi = ТСi Тнi, (8.6) здесь ТСi – часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч; Тнi - нормативное время на выполнение i-й операции; Здопi. – дополнительная заработная плата, Здоп. = 7-10% Тосн;к пр. – коэффициент мотивации труда (премия 40%);к пр. = 1,4; к р.к – районный коэффициент к р.к = 1,15; к бюдж. = 1,356 – коэффициент бюджетных отчислений (28%пенсионный фонд, 4%-соц. страх., 3,6% - фонд медицинского страхования) к бюдж. = 1,356.

Накладные расходы Нi, руб, определяем по формуле

–  –  –

где Сн – стоимость новых деталей (см. прил.12); Св – себестоимость восстановления деталей; Кд – коэффициент долговечности отремонтированного узла, принимается по минимальной величине, (прил. 14).

–  –  –

1. Вычертить эскиз сопряжения «вал -втулка».

2. Вычертить графическую схему (дерево) вариантов восстановления сопряжения «вал втулка».

3. Рассчитать себестоимость восстановления деталей, долговечность работы восстановленного узла, коэффициент целесообразности ремонта, результаты расчетов внести в табл. 8.1.

4. Проанализировать полученные результаты и сделать вывод о выбранном варианте восстановления.

Таблица 8.1.

Показатели эффективности вариантов восстановления сопряжения деталей «вал втулка»

–  –  –

2 144,12 144,20 144,30 144,33 144.24 144,15 3 144,82 145,20 145,30 145,30 144,98 144,99 4 144,08 144,18 144,23 144,34 144,12 144,26 5 144,81 145,25 145,22 145,13 144,90 145,12 6 144,15 144,17 144,29 144,30 144,12 144,28 7 144,94 145,18 145,12 145,21 144,93 144,92 8 144,06 144,20 144,30 144,20 144,16 144,19 9 144,90 145,20 145,10 145,12 144,88 144,92 10 144,05 144,15 144,33 144,18 144,12 144,16 11 144,91 145,15 145,16 145,17 144,86 145,08 12 144,02 144,15 144,11 144,20 144,06 144,20 13 144,86 145,15 145,13 145,22 144,84 144,94 14 144,03 144,10 144,11 144,13 144,15 144,11 15 144,85 145,10 145,11 145,10 145,01 144,97 16 144,04 144,10 144,12 144,15 144,21 144,14 17 144,65 145,10 145,11 145,13 144,86 144,89 18 144,04 144,00 144,09 144,06 144,06 144,11 19 144,56 145,10 145,08 145,10 144,77 144,79 20 144,00 144,00 144,03 144,05 144,01 144,08

–  –  –

100 0,81 0,01 200 0,64 0,04 300 0,49 0,09 400 0,36 0,16 500 0,25 0,25 600 0,16 0,36 700 0,09 0,49 800 0,04 0,64 900 0,01 0,81 1000 0,0 1,0

–  –  –

6.2. Содержание работы: Установка деталей, узлов на плоскость с совмещением отверстий, установкой прокладок, шайб и креплением их болтами с гайками с применением рожковых или торцовых ключей.

Взять и установить уплотнительную прокладку.

Установить деталь с совмещением отверстий.

Установить болты, шайбы и гайки, закрутить их гаечными ключами.

Таблица П6.2. Нормативное время на установку деталей на плоскость с креплением болтами.

–  –  –

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА

ТРАНСПОРТНЫХ И ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Методические указания к лабораторным работам

Похожие работы:

«МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ухтинский государственный технический университет" (УГТУ) ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ ИННОВАЦИОННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬЮ ПРЕДПРИЯТИЯ Монография Ухта, УГТУ, 2014 УДК 005.591.6 ББК 65...»

«Федеральная служба исполнения наказаний Федеральное казенное профессиональное образовательное учреждение № 326 ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ОП 01. Основы строительного производства 2014 г. Прог...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" МЕХАНИКО-МАТЕМАТИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ ПРОГРА...»

«56 СОЦИОЛОГИЯ НАУКИ И ТЕХНОЛОГИЙ. 2013. Том 4. № 3 Тюлина И. А. [Рец. на кн. Мандрыка А. П. Эволюция механики в ее взаимной связи с техникой (до середины XVIII в.). М.; Л; 1972, 251 с.] // Вопросы истории естествознания и техники. 1973. Вып. 4. С. 74–76. [Tyulina I. A. [Rets. na kn. Mandryka A. P. Evolyutsiya mekhan...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФГБОУ ВПО "МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ" Библиотека научных разработок и проектов НИУ МГСУ Б.М. Румянцев, А.Д. Жуков ЭКСПЕРИМЕНТ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРИ СОЗДАНИИ НОВЫХ ИЗОЛЯЦИОННЫХ И ОТДЕЛОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ Москва 2013 УДК 517.28+536.491+699.86 Б...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ИЗВЕСТИЯ ВЫСШИХ УЧЕБНЫХ ЗАВЕДЕНИЙ ИЗДАНИЕ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "САНКТ-ПЕТЕРБУРГ...»

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) О.И. МАКСИМЫЧЕВ, В.А. ВИНОГРАДОВ ПРОГРАММИРОВАНИЕ МИКРОКОНТРОЛЛЕРОВ Методические указания к лабораторным работам по дисциплинам "Микр...»

«ЗАО ЛМЗ Утверждение решения о выпуске (дополнительном выпуске) ценных бумаг Об утверждении решения о выпуске (дополнительном выпуске) ценных бумаг 1. Общие сведения 1.1. Полное фирменное наименование эмитента: Закрытое акционерное общество Лысьвенский металлургический завод 1.2. Сокращенное фирменное наименование эмитент...»

«Администрация г. Чебоксары Управление архитектуры и градостроительства 13 января 2017 года в 13.00 в Малом зале администрации г. Чебоксары (ул. К. Маркса, д.36) состоится заседание Комиссии по подготовк...»

«7.1. Анализ и выводы в сфере технической политики в части проектирования 7.1.1. Краткие сведения об основных проектных и научноисследовательских институтах в области гидроэнергетики Общие сведения о научно-иссле...»








 
2017 www.ne.knigi-x.ru - «Бесплатная электронная библиотека - электронные матриалы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.