WWW.NET.KNIGI-X.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Интернет ресурсы
 

Pages:   || 2 |

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) М.Ю. АБДУЛХАНОВА, А.М. КОЛБАСИН, В.И. МАРСОВ МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОЙИНДУСТРИИ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ...»

-- [ Страница 1 ] --

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

М.Ю. АБДУЛХАНОВА, А.М. КОЛБАСИН,

В.И. МАРСОВ

МЕХАНИЧЕСКОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ

ПРЕДПРИЯТИЙ

СТРОЙИНДУСТРИИ

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

(МАДИ) М.Ю. АБДУЛХАНОВА, А.М. КОЛБАСИН, В.И. МАРСОВ

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОЙИНДУСТРИИ

Утверждено в качестве учебного пособия редсоветом МАДИ МОСКВА МАДИ УДК 69-52 ББК 38.6-5 А139

Рецензенты:

д-р техн. наук, проф. кафедры «Электроника и информатика»

МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского Марсова Е.В., д-р техн. наук, проф. кафедры «Автоматизированные системы управления» МАДИ Остроух А.В.

Абдулханова, М.Ю.

А139 Механическое оборудование предприятий стройиндустрии:

учеб. пособие / М.Ю. Абдулханова, А.М. Колбасин, В.И. Марсов. – М.: МАДИ, 2014. – 120 с.

В данном учебном пособии приведены основные понятия о конструкционных материалах, деталях машин и механизмов, транспортирующих механизмах.


Рассмотрено основное и вспомогательное технологическое оборудование технологических комплексов для производства строительных материалов, изделий и конструкций. Даны общие сведения о металловедении, деталях машин, технологиях переработки, технологическом оборудовании, используемом на отдельных операциях технологических процессов и в механизированных комплексах различной производительности, направленные на усвоение сведений о назначении, устройстве и работе машин и оборудования для производства строительных материалов.

Учебное пособие предназначено для бакалавров по направлению подготовки 220700 «Автоматизация технологических процессов и производств», изучающих дисциплину «Механическое оборудование предприятий стройиндустрии».

УДК 69-52 ББК 38.6-5 ___________________________________________________________

Учебное издание АБДУЛХАНОВА Марина Юрьевна КОЛБАСИН Александр Маркович МАРСОВ Вадим Израилевич

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОЙИНДУСТРИИ

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Редактор И.А. Короткова Подписано в печать 10.10.2014 г. Формат 6084/16.

Усл. печ. л. 7,5. Тираж 300 экз. Заказ. Цена 125 руб.

МАДИ, Москва, 125319, Ленинградский пр-т, 64 © МАДИ, 2014 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МАШИН

И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА

СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Требования, предъявляемые к машинам

1.2. Классификация и индексация строительных машин.................. 8

2. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ И ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ.......... 9

2.1. Оборудование для транспортирования материалов.................. 9

2.2. Транспортирующие машины с тяговым элементом................. 10

2.3. Транспортирующие машины без тягового элемента................ 24

3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГРУБОГО И ТОНКОГО

ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ

3.1. Общие сведения

3.2. Дробилки

3.3. Щековые дробилки

3.4. Конусные дробилки

3.5. Дробилки ударного действия

3.6. Валковые дробилки

3.7. Молотковая самоочищающаяся дробилка СДМ-102................ 45

3.8. Трубные шаровые мельницы

3.9. Классификация шаровых мельниц

3.10. Шаровые мельницы периодического действия

3.11. Трубные мельницы

3.12. Барабанные мельницы бесшарового измельчения................ 54

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ

И СОРТИРОВКИ МАТЕРИАЛОВ

4.1. Грохочение

4.2. Классификация грохотов

4.3. Просеивающие поверхности грохотов

4.4. Эксцентриковый грохот

4.5. Инерционные наклонные грохоты

4.6. Гирационные грохоты

4.7. Воздушная сортировка

4.8. Машины для промывки каменных материалов

4.9. Гравиемойки

4.10. Гидравлические и гидромеханические классификаторы.

Обогащение и улучшение каменных материалов

4.11. Гидроциклоны

4.12. Вибрационные мойки

4.13. Гравиемойки-сортировки

4.14. Классификаторы песка

5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБЕСПЫЛИВАНИЯ И ГАЗООЧИСТКИ... 79

6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОЗИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ.............. 86

6.1. Пластинчатый питатель

6.2. Ящичный питатель

6.3. Ленточный питатель

6.4. Качающийся питатель

6.5. Маятниковый питатель

6.6. Дисковый питатель

6.7. Винтовой питатель

6.8. Барабанный питатель

6.9. Вибрационный питатель

6.10. Дозаторы

6.11. Дозаторы цикличного действия

6.12. Дозаторы непрерывного действия

6.13. Автоматический весовой ленточный дозатор (ЛДА)............... 99

7. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМЕШИВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ.............. 100

7.1. Классификация смесителей

7.2. Смесители периодического действия

7.3. Бетоносмесители непрерывного действия

7.4. Автобетоносмесители

8. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

И УКЛАДКИ БЕТОННОЙ СМЕСИ

8.1. Классификация оборудования

8.2. Оборудование для транспортирования бетонной смеси от бетоносмесительных установок к зонам раздачи и формовочным постам

8.3. Оборудование для раздачи, распределения и разравнивания бетонной смеси на формовочных постах

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ Современные предприятия стройиндустрии все больше ориентируются на производство композиционных материалов. Самый примитивный композитный материал – это кирпич, самый распространенный это асфальтобетон или цемент со стальной арматурой.

Цемент – это важнейший строительный материал, используемый повсеместно. Крупные научные открытия, послужившие основой для создания новых видов цемента и улучшения качества существующих относятся к последним шести десяткам лет.

Объем производства различных строительных материалов возрастает из года в год. Увеличивается выпуск сборных железобетонных изделий и конструкций при значительном повышении их качества.

Для производства строительных материалов машиностроительные заводы выпускают самые разнообразные машины и оборудование, причем наряду с созданием новых происходит непрерывное изменение и совершенствование существующих конструкций машин и общее увеличение объема их выпуска. Различные ряды основных строительных машин определены соответствующими ГОСТами, разработанными на основе научных исследований.

Большое внимание при создании машин и технологических линий отводится вопросам улучшения условий труда обслуживающего персонала, а именно механизации и автоматизации трудоемких процессов. Автоматизация производственных процессов – самый действенный и перспективный способ повышения качества готовой продукции и увеличения производительности оборудования, поэтому основные машины для производства строительных материалов могут быть использованы в автоматических линиях.

В данном учебной пособии даны систематизированные основы теории рабочих процессов и рассмотрены наиболее типовые конструкции машин и оборудования, поясняющие принципиальные особенности их устройства и рабочего процесса. Изложены основы автоматизации отдельных видов оборудования, ведены требования к конструкции машин и оборудования.

1. СОСТОЯНИЕ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МАШИН

И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА

СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Требования, предъявляемые к машинам Качество – обобщенная способность машины удовлетворять определенным потребностям, связанным с их назначением.





1. Назначение характеризуется свойствами машины, определяющими основные функции (для выполнения которых она предназначена) и обусловливающими область их применения.

2. Надежность характеризует общее свойство машины сохранять свою работоспособность во времени и включает в себя такие понятия как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Работоспособность – состояние машины, при котором она способна выполнять заданные функции и сохранять значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией.

Безотказность – свойство машины непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки. Она в свою очередь характеризуется:

– сопротивляемостью элементов конструкции разрушению, износу, коррозии и т.п.;

– стабильностью физико-механических свойств конструкционных материалов;

– стабильностью рабочих процессов в сборочных единицах, агрегатах и системах.

Для таких причин нарушения работоспособности как коррозия, облучение, действие внешних температурных факторов и т.п., время работы до отказа оценивается календарной продолжительностью работы машины (месяцы, годы) и называется сроком службы до отказа, а регламентированное время работы машины – сроком службы.

Для большинства машин основное значение имеет продолжительность работы (в отработанных часах) или выполненный объем (число циклов, масса или объем переработанных материалов, производительность и т.п.), поэтому время работы до отказа в этом случае называется наработкой на отказ, а регламентированное время работы машины – ресурсом.

3. Эргономические требования отражают взаимодействие человека с машиной и делятся на:

– гигиенические – соответствие кабины условиям жизнедеятельности и работоспособности машиниста (размеры кабины, освещенность, вентиляция с фильтрами для очистки воздуха, вибрация, пылеи газонепроницаемость и т.д.);

– антропометрическое соответствие рабочего места и его частей форме, весу и размерам тела машиниста (удобное, регулируемое по высоте и горизонтали сиденье машиниста, регулируемые подлокотники, расстояние до рычагов, рукояток и кнопок управления и т.д.);

– физиологические и психофизические – соответствие рабочего места физиологическим свойствам машиниста и особенностям функционирования его органов чувств (скоростные и силовые возможности машиниста требуют легкого механизированного или автоматизированного управления; пороги слуха, зрения и т.д.);

– психологические – соответствие рабочего места машины возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека.

4. Экологические требования учитывают вопросы, связанные с охраной окружающей среды при эксплуатации машин. К ним относятся: выявление возможностей механических (нарушение земной поверхности и растительности), химических (содержание и вероятность выбросов вредных частиц, газов, масел, топлива, излучений не только при эксплуатации, но и при хранении и транспортировании), световых, звуковых, биологических, радиационных (растительный и животный мир) и других воздействий на окружающую среду с целью их ограничения до допустимых пределов.

5. Безопасность должны обеспечивать конструкция машины, меры и средства защиты людей, работающих на машине и рядом с ней, при эксплуатации, монтаже-демонтаже, ремонте, хранении, транспортировании в зонах возможной опасности, в том числе в аварийных и послеаварийных ситуациях от механических (защита движущихся элементов машины кожухами, заносы и устойчивость на поворотах и при вращении поворотных платформ, в продольном и поперечном направлениях против опрокидывания), электрических (замыкания в электроцепи), тепловых (разогреваемые строительные материалы, пар, повышенная температура воды, двигателя, сварка и наплавка) воздействий, ядовитых и взрывчатых паров, шумов, радиоактивных излучений и т.п.

1.2. Классификация и индексация строительных машин

Классификация. В строительстве эксплуатируется значительное количество машин, различающихся между собой по назначению, конструкции, принципу действия, размерам, параметрам и т.п. Рассмотрим основы классификации строительных машин и оборудования.

По назначению (технологическому признаку) машины делят на транспортные; транспортирующие; погрузочно-разгрузочные; грузоподъемные; для переработки и сортировки каменных материалов; для приготовления, транспортировки, укладки и уплотнения бетонных и растворных смесей; для уплотнения грунтов; для ремонта и содержания дорог; для отделочных работ; ручные машины. Каждая группа делится на подгруппы. Внутри подгрупп машины отдельных типов различаются конструкцией узлов или машин в целом. Каждый тип машин имеет ряд типоразмеров (моделей), близких по конструкции, но отличающихся отдельными параметрами (вместимость ковша, размеры, масса, мощность, производительность). При изготовлении машин одного типоразмерного ряда широко используются стандартные детали и унифицированные сборочные единицы.

По режиму работы (принципу действия) различают машины периодического (цикличного) действия, выполняющие работу путем периодического многократного повторения одних и тех же чередующихся рабочих и холостых операций с цикличной выдачей продукции, и машины непрерывного действия, выдающие или транспортирующие продукцию непрерывным потоком. Машины цикличного действия отличает их универсальность и приспособленность к работе в различных производственных условиях, а машины непрерывного действия – повышенная производительность.

По степени подвижности машины делят на переносные, стационарные и передвижные (в том числе в кузове автотранспорта, прицепные и полуприцепные к грузовым автомобилям, тракторам, тягачам и самоходные).

По типу ходового оборудования различают машины на гусеничном, пневмоколесном, рельсовом ходу.

По виду силового оборудования машины подразделяют на работающие от электрических двигателей и комбинированный привод.

Первые обладают большой готовностью к работе, но зависят от наличия электроэнергии. Многие строительные машины имеют комбинированный привод с использованием гидравлических и пневматических двигателей.

По количеству двигателей, установленных на машине, различают одномоторные (все механизмы приводятся в действие от одной силовой установки) и многомоторные (для каждого механизма предусмотрен индивидуальный двигатель).

По системам управления машины делят на механические, гидравлические, пневматические, электрические и комбинированные По степени универсальности машины подразделяют на универсальные многоцелевого назначения, снабженные различными видами быстросъемных рабочих органов, приспособлений и оборудования для выполнения большого разнообразия технологических операций, и специализированные, имеющие один вид рабочего оборудования и предназначенные для выполнения только одного технологического процесса (дробильные машины, бетононасосы).

По степени автоматизации различают машины с механизированным управлением, с автоматизированным управлением и контролем на базе микропроцессорной техники, с автоматизированным управлением на расстоянии, с автоматическим управлением на базе микропроцессоров и мини-ЭВМ, строительные манипуляторы и роботы, а также роботизированные машины и комплексы.

2. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ И ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ

2.1. Оборудование для транспортирования материалов Транспортирующие машины-конвейеры предназначаются для перемещения грузов непрерывным потоком без остановок для их загрузки и разгрузки. Конвейеры предназначены для работы с массовыми грузами, т.е. грузами, состоящими из большого числа однородных частиц или кусков, или штучными грузами, перемещаемыми в большом количестве.

Все машины непрерывного транспорта можно подразделить на две группы: транспортирующие машины с тяговым элементом (лента, цепь, канат), в которых груз перемещается вместе с тяговым элементом, и транспортирующие машины без тягового элемента.

Транспортирующие машины обычно используются для перемещения, как правило, груза одного вида. Транспортные операции в этом случае отличаются однотипностью и значительно легче поддаются автоматизации.

2.2. Транспортирующие машины с тяговым элементом

Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным типом транспортирующих машин непрерывного действия во всех отраслях промышленности. Из более чем полумиллиона конвейерных установок, эксплуатирующихся в нашей стране, 90% составляют ленточные конвейеры.

Рис. 1. Принципиальная схема ленточного конвейера: 1 – груз; 2 – натяжное устройство; 3 – барабан; 4 – загрузочное устройство; 5, 6 – роликовые опоры;

7 – тяговый элемент; 8 – отклоняющий барабан; 9, 10 – разгрузочные устройства; 11 – разгрузочные желоб; 12 – устройство для очистки ленты;

13 – привод; 14 – барабан Обычно ленточные конвейеры имеют тяговый элемент 7 (рис. 1) в виде «бесконечной» ленты, являющейся несущим элемнтом конвейера; привод 13, приводящий в движение барабан 14; натяжное устройство 2 с барабаном 3; груз 1; роликовые опоры 6 и 5 рабочей и холостой ветвях ленты; отклоняющий барабан 8. Для загрузки и разгрузки транспортируемого материала предназначены загрузочное устройство 4 и разгрузочные устройства 9 и 10 с разгрузочным желобом

11. Очистка ленты осуществляется устройством 12. Все элементы конвейера смонтированы на раме.

С помощью установок, оснащенных ленточными конвейерами, можно транспортировать сыпучие грузы на весьма большие расстояния, превышающие 100 км. Однако чаще всего длина одиночных конвейеров не превышает 1–2 км.

Ленточные конвейеры отличаются высокой производительностью (до 30–40 тыс. т/ч), простотой конструкции, малой материалоемкостью, надежностью в работе и удобством в эксплуатации, относительно небольшим расходом энергии. Они могут иметь криволинейную трассу с поворотами в горизонтальной плоскости, с подъемами и спусками в вертикальной плоскости в зависимости от рельефа местности. Радиусы поворота ленты в горизонтальной плоскости зависят от конструкции конвейера, типа ленты и ее ширины и могут иметь широкий диапазон значений – до 600…800 м.

Схемы ленточных конвейеров весьма разнообразны и определяются назначением конвейера. Конвейер может быть горизонтальный с концевой разгрузкой (рис. 2, а), горизонтальный с подвижным барабанным разгружателем (рис. 2, б), наклонным (рис. 2, в), комбинированным с перегибами (рис. 2, г).

Конвейерная линия может быть образована из горизонтального и наклонного конвейеров (рис. 2, д).

Достоинствами конвейерных лент являются их относительно малая масса, отсутствие быстроизнашивающихся шарниров, возможность перемещения грузов с большими скоростями. Срок службы конвейерных резинотканевых лент в зависимости от условий эксплуатации, характеристики транспортируемого груза, типа тканевого каркаса и времени одного оборота пробега ленты составляет 15…48 месяцев.

Применение ленточных конвейеров ограничено диапазоном температур от 60 до 200°С. К недостаткам ленточных конвейеров следует также отнести пыление при транспортировании легких сыпучих грузов.

Площадь сечения груза на ленте конвейера (рис. 3) определяется шириной ленты В и углом естественного откоса на движущейся ленте для увеличения производительности конвейера при той же скорости V и ширине ленты опоры ленты конвейера конструируют так, чтобы под действием массы ленты и массы груза, лежащего на ней, лента принимала форму желоба, что увеличивает площадь А поперечного сечения груза.

При перемещении штучных грузов ширину ленты выбирают так, чтобы на ленте остались с обеих сторон свободные поля шириной 50…100 мм.

Рис. 2. Схемы ленточных конвейеров: а – горизонтальный с концевой разгрузкой; б – горизонтальный с подвижным барабанным разгружателем;

в – наклонный; г – комбинированный с перегибами; д – конвейерная линия из горизонтального и наклонного конвейеров Чтобы груз не сползал вниз вдоль ленты, необходимо угол наклона конвейера принимать на 10° меньше угла трения груза о полотно конвейера, потому что из-за провисания полотна угол его подъема у опор больше, чем угол наклона оси конвейера, и кроме того, на опорах полотно встряхивается, что способствует сползанию груза.

Рис. 3. Расположение сыпучего груза на ленте конвейера

Скорость движения ленты конвейера при транспортировании сыпучих грузов назначают в зависимости от свойств груза. Для легких пылевидных грузов скорость ограничивается возможностью сдувания груза с полотна. Для крупнокусковых, тяжелых грузов скорость движения ограничена возможностью повреждения ленты вследствие ударов груза по ленте при набегании на ролики и барабаны. Для кусковых грузов, ценность которых уменьшается из-за разрушения при встряхивании ленты, таких, например, как кокс, скорость движения также снижают. Кроме того, скорость транспортирования зависит от ширины ленты: ее можно увеличить при большей ширине, так как на широких лентах груз располагается более равномерно и лента лучше центрируется на опорах.

При разгрузке с помощью барабанного разгружателя (сбрасывающей тележки) скорость ленты обычно не превышает 2 м/с, а при разгрузке с помощью плужковых разгружателей – 1–1,6 м/с, причем меньшие значения скорости принимаются для кусковых тяжелых грузов.

В конвейерах применяют резинотканевые и металлические ленты. Они используются в качестве грузонесущего элемента, осуществляя одновременно и тяговую связь между барабанами конвейера. Поэтому лента должна обладать прочностью и гибкостью в продольном (на барабанах) и поперечном (на желобчатых опорах) направлениях, высокой влагостойкостью и износостойкостью рабочих поверхностей, не должна расслаиваться при многократных перегибах, должна иметь небольшое упругое и остаточное удлинение, малую гигроскопичность.

Наиболее широко распространены резинотканевые (рис. 4, а) и резинотросовые (рис. 4, б) ленты, состоящие из резинотканевого послойного тягового каркаса 1 и наружных резиновых обкладок 2, предохраняющих каркас от механических повреждений и от воздействия влаги, газов, агрессивных сред. В резинотросовой ленте тяговый каркас состоит из стальных канатов 3. В зависимости от условий эксплуатации и назначения изготовляют ленты общего назначения, морозостойкие, теплостойкие, пищевые и негорючие. В зависимости от типа ленты установлены диапазоны температур окружающей среды. Ленты общего назначения работают при температуре от –45 до +60°С, морозостойкие – от –60 до +60°С, теплостойкие – до 100°С, ленты повышенной тепло- стойкости – до 200°С. В ленте бывает от 1 до 8 тяговых тканых прокладок, а ширина выпускаемых промышленностью лент колеблется от 100 до 2000 мм.

Рис. 4. Резинотканевая и резинотросовая конвейерные линии:

а – резинотканевые; б – резинотросовые; 1 – резинотканевый послойный тяговый каркас; 2 – наружные резиновые обкладки; 3 – стальные канаты Для увеличения производительности конвейеров применяют резинотканевую ленту с резиновыми бортами высотой 60…300 мм. Чтобы борта при огибании барабанов не повреждались, их выполняют гофрированными (рис. 5, а, б). Наличие бортов увеличивает площадь сечения груза, насыпанного на ленту, и позволяет увеличить скорость транспортирования и угол наклона конвейера. Допускаемый угол наклона конвейера в этом случае (благодаря боковому сжатию груза) на 1…3° больше, чем у конвейера с обычной желобчатой лентой.

Чтобы еще более увеличить угол наклона конвейера, применяют рифленую ленту (рис. 5, в), в которой на верхнюю рабочую сторону методом горячей вулканизации прикрепляют шевронные резиновые выступы высотой 5…40 мм. Для конвейеров с рифлеными лентами используют такое же оборудование, как и для конвейеров с гладкими лентами.

Применение рифленых лент позволяет увеличить угол наклона конвейера до 35…40°. В ряде случаев для увеличения возможного угла наклона конвейера ленты снабжаются поперечными выступами высотой 5…40 мм (см. рис. 5, б) или поперечными перегородками из плотной резины высотой 50…З00 мм (см. рис. 5, а). Для придания ленте желобчатой формы перегородки должны состоять из двух или более частей (рис. 5, д). Перегородки несколько смещены одна относительно другой вдоль ленты, что позволяет избежать защемления кусков перемещаемого груза.

Рис. 5. Типы конвейерных лент: а и б – гофрированные резиновые борта;

в – рифленая лента; г и д – поперечные перегородки из плотной резины При достаточно широких перегородках угол наклона конвейерного полотна может достигать 50…60°. Недостатком таких лент является сложность их очистки, и поэтому они малопригодны для транспортирования влажных и липких грузов.

В ленточных конвейерах различают приводные, концевые, натяжные и отклоняющие барабаны, служащие для изменения направления движения ленты. Чем больше диаметр барабана, тем меньше напряжение от изгиба ленты и тем больше срок ее службы. При эксплуатации установлено, что резинотканевую ленту обычно приходится заменять из-за ее расслаивания, которое происходит в результате многократных изгибов ленты на барабанах.

Барабаны ленточных конвейеров унифицированы. В качестве основной характеристики, используемой при выборе барабанов из установленного ряда типоразмеров, принята нагрузочная способность барабана. Для неприводных барабанов нагрузочная способность определяется как нагрузка от натяжения ветвей ленты, огибающей барабан, а для приводных барабанов, кроме того, следует учесть еще и максимальный передаваемый крутящий момент.

Чтобы лента не сбегала с барабанов в сторону, приводные и натяжные барабаны (рис. 6, а, б) прежде выполняли бочкообразными.

Однако применение выпуклого барабана приводит к повышению натяжения (до 40%) в сравнительно неширокой центральной части ленты, что часто вызывает порчу соединения концов.

Рис. 6. Барабаны для конвейера с резинотканевой лентой:

а и б – бочкообразные барабаны; в – барабан, футерованный эластичной резиной; г – металлические листы, прикрепленные к обечайке болтами Поэтому в последнее время стараются не применять выпуклых барабанов, обеспечивая центровку ленты с помощью центрирующих роликоопор.

Отклоняющие барабаны выполняют цилиндрическими. Длина D барабана равна: D = В + (150 – 200) мм (В – ширина ленты). В случае необходимости повышения коэффициента трения поверхность приводного барабана футеруют различными высоко фрикционными материалами – чаще всего эластичной резиной (рис. 6, в), обеспечивающей большой запас трения.

Крепление футеровки к барабану должно быть прочным, чтобы противостоять сдвигающим нагрузкам, возникающим при передаче барабаном тяговой силы. Лучше всего приклеивать или вулканизировать футеровку к поверхности обечайки барабана или к металлическим листам, которые в свою очередь, крепят к обечайке болтами (рис. 6, г). Футеровку, прикрепленную последним способом, в случае необходимости легко заменить.

Для устранения провисания ленты под действием собственной силы тяжести и веса груза на раме конвейера устанавливают поддерживающие роликоопоры. Ролики являются самыми многочисленными элементами конвейеров. От надежной и долговечной работы роликоопор зависят в большой степени надежность и долговечность всей машины, а также эксплуатационные затраты.

Движение тягового элемента конвейера с грузом обеспечивается соответствующим приводом. Создание необходимой тяговой силы конвейера происходит за счет силы трения, возникающей между лентой и поверхностью приводного барабана.

Привод (рис. 7) состоит из двигателя 1, редуктора 3, барабана 5, а также муфт 2 и 4, соединяющих двигатель с редуктором и редуктор с валом барабана.

Рис. 7. Схема привода конвейера: 1 – двигатель; 2, 4 – соединяющие муфты;

3 – редуктор; 5 – барабан конвейерной ленты

Ленточные конвейеры могут иметь следующие виды приводов:

единичный головной однобарабанный (рис. 8, а) или двухбарабанный (рис. 8, б), раздельный (рис. 8, в) и комбинированный – двухбарабанный в головной части и однобарабанный в хвостовой части (рис. 8, г).

На длинных и тяжелонагруженных конвейерах для преодоления местных и линейно распределенных сопротивлений необходимо очень большое натяжение ленты (рис. 8, д), что ведет к увеличению мощности привода и массы движущихся элементов конвейера и требует дальнейшего увеличения натяжения. В результате одноприводный конвейер становится неэкономичным и его делают многоприводным, состоящим из установленных вдоль трассы конвейера нескольких приводов (П1–П4), работающих согласованно друг с другом на один тяговый элемент. Вся трасса многоприводного конвейера распределяется на участки с отдельными приводами, и каждый привод воспринимает нагрузку только своего участка конвейера. При этом существенно уменьшается максимальное натяжение ленты, масса ходовой части и опорных конструкций конвейера, снижается расход электроэнергии.

Рис. 8. Схемы ленточных конвейеров с различными типами приводов

Натяжные устройства предназначены для создания необходимого натяжения ленты, обеспечивающего сцепление ее с приводным барабаном без проскальзывания, а также для ограничения провисания ленты между опорами и компенсации вытяжки ленты в процессе эксплуатации. Наиболее распространенными натяжными устройствами являются механические, в которых натяжение ленты создается перемещением натяжного барабана с помощью винтовых механизмов, и грузовые, натягивающие ленту весом висящего груза.

Винтовое натяжное устройство (рис. 9, а) состоит из натяжного барабана 1, установленного на ползунах 4, перемещающихся в рамках 2 с помощью натяжных винтов 3. Винтовое натяжное устройство не создает стабильного натяжения ленты. По мере вытягивания ленты ее натяжение уменьшается. Первоначальная сила натяжения, создаваемая этим устройством, несколько больше, чем необходимо для пуска и движения конвейера, и лента постоянно перетянута. В связи с этим винтовые натяжные устройства применяются, как правило, в конвейерах небольшой длины (менее 60 м) и при небольших нагрузках. Преимуществами винтового натяжного устройства являются его малые габариты и масса.

Более совершенными являются грузовые натяжные устройства, позволяющие автоматически поддерживать заданную силу натяжения ленты при ее вытягивании. Натяжной барабан устройства (рис. 9, б) укрепляют так же, как и барабан винтового устройства, в корпусах, передвигающихся по направляющим, или на специальной тележке. Тележка соединяется канатом или цепью с грузом G, создающим неизменные значения натяжения Т1 и Т2 ветвей ленты.

Рис. 9. Схемы натяжных устройств: а – винтовое натяжное устройство;

б – натяжной барабан устройства; 1 – натяжной барабан; 2 – рамки;

3 – натяжные винты; 4 – ползуны В приводах наклонных ленточных конвейеров применяют остановы и тормоза, исключающие самопроизвольное обратное движение ленты под действием веса лежащего на ней груза после выключения приводного двигателя. Тормоза нужны и для горизонтальных ленточных конвейеров, чтобы уменьшить длину выбега после выключения приводного двигателя и предотвратить завал грузом следующего конвейера или технологического агрегата.

При работе конвейера на рабочую поверхность ленты налипают частицы транспортируемого груза. Эти частицы, врезаясь в обкладку ленты, когда она огибает барабаны или перемещается по опорам холостой ветви своей рабочей стороной, вызывают ее повышенный износ, а также уменьшают силу сцепления ленты с приводным барабаном. Количество налипающего на ленту груза зависит от влажности груза, размера его частиц, их структуры и т.п. Установлено, что к ленте прилипает от 3 до 5% массы нелипкого груза и от 15 до 20% массы липкого груза. Для повышения срока службы ленты и создания нормальных условий эксплуатации конвейера необходимо очистить рабочую поверхность ленты с помощью специальных механических очистителей, стряхивающих устройств и промывочных средств – различного рода скребков и щеток. При применении скребков отделение налипшего груза от ленты производится кромкой пластины из резины, пластмассы или стали, прижимаемой к ленте пружиной (рис.

10, а), весом специального груза (рис. 10, б) или напором насоса (рис. 10, в). Сила прижатия скребка к ленте по его длине обычно составляет 0,1–0,2 Н/мм.

Дальнейшее ее увеличение лишь повышает износ ленты, не улучшая качества очистки. Хороших результатов очистки можно достичь, используя скребки с винтовыми лопастями (рис. 10, г), приводимые во вращение от отдельного двигателя или от приводного барабана.

Вибрационные скребки (рис. 10, д) также значительно повышают качество очистки, и, кроме того, их применение резко уменьшает износ скребка. Амплитуда колебаний скребка составляет 1,5–3 мм. Для очистки ленты от частиц сухого груза применяют также вращающиеся щетки (рис. 10, е), однако при транспортировании липких грузов щетки быстро забиваются и становятся неэффективными.

Для загрузки конвейера предназначено загрузочное устройство, которое должно обеспечить плавную подачу груза на движущуюся ленту, при этом для предупреждения повреждения и изнашивания ленты скорость подачи груза и направление его движения должны быть близки к скорости и направлению движения загружаемой ленты.

Конвейер можно загрузить в любой точке его трассы. Однако обычно загрузку производят около хвостового барабана. Насыпные грузы, как правило, загружают с помощью воронки и загрузочного лотка, устанавливаемого под воронкой (рис. 11). Ширина лотка в начальной части В1 = 0,5В и в конечной части В2 = (0,6–0,7)5 (где В – ширина конвейерной ленты).

Рис. 10. Схемы устройств для очистки ленты: а – скребок прижимается пружиной; б – скребок прижимается весом специального груза; в – скребок прижимается напором насоса; г – скребки с винтовыми лопастями;

д – вибрационные скребки; е – вращающиеся щетки После выхода из лотка груз рассыпается по ленте и занимает ширину, примерно равную 0,8В.

–  –  –

Наиболее простым и удобным способом разгрузки конвейеров, не требующим специальных устройств, является сброс груза с концевого барабана. Однако в ряде случаев возникает необходимость осуществлять разгрузку в различных точках по длине конвейера. В этом случае применяют специальные разгрузочные устройства, наиболее простыми из которых являются плужковые разгружатели, т.е. щиты, устанавливаемые на ленте под углом к потоку груза. При этом груз, двигаясь вдоль щита, сбрасывается с ленты на одну или на обе стороны. Недостатком плужковых разгружателей является повышенный износ ленты, поэтому их нецелесообразно применять при больших скоростях движения ленты (свыше 1,6–2 м/с) и при транспортировании абразивных и крупнокусковых грузов.

Кроме ленточных конвейеров в промышленности производства строительных материалов широко распространены элеваторы – транспортирующие устройства, перемещающие груз в вертикальном или близком к вертикальному направлении (рис. 12, а). У наклонных элеваторов рабочая ветвь движется по опорным роликам (рис. 12,

б) или специальным направляющим путям (рис. 12, в). Холостая ветвь или свободно свисает, или также движется по поддерживающим устройствам. Наиболее широко распространены вертикальные элеваторы, более простые по устройству и не требующие кожуха сложной формы или специальных поддерживающих устройств для холостой ветви.

Рис. 12. Элеваторы: а – вертикальное направление; б и в – наклонные;

1 – приводной барабан; 2 – тяговый элемент; 3 – корпус; 4 – ковш;

5 – натяжной барабан Тяговым элементом элеватора может служить цеп и резинотканевая конвейерная лента. Для транспортирования, например, легкосыпучих грузов применяют конвейерную ленту, допускающую большие скорости перемещения (до 3,5 м/с). При большой высоте подъема и для транспортирования крупнокусковых, грубых, а также горячих грузов применяют цепи. Скорость движения при цепном тяговом элементе обычно не превышает 1,25 м/с. Для предохранения элеватора любого типа самопроизвольного обратного движения под действием веса груза при выключении двигателя привод снабжают стопорным устройством, допускающим движение только в одном направлении.

Чаще всего для этой цели используют роликовые или храповые остановы. Иногда элеваторы снабжают электромагнитными стопорными тормозами.

2.3. Транспортирующие машины без тягового элемента Наибольшее применение среди транспортирующих машин без тягового элемента нашли винтовые конвейеры. Винтовым конвейером называется машина для транспортирования груза, перемещающегося по желобу с помощью вращающегося вала с лопастями, расположенными по винтовой линии.

На рис. 13 изображен винтовой конвейер, состоящий из неподвижного желоба 7, нижняя часть которого имеет форму полуцилиндра, закрытого сверху плоской крышкой 3; приводного вала 8 с укрепленными на нем лопастями транспортирующего винта; концевых 2, 6 и промежуточных 4 опор; привода 1; загрузочного 5 и разгрузочного 9 устройств. Разгрузка горизонтального винтового конвейера может осуществляться в любом пункте через донные разгрузочные отверстия. Загрузка конвейеров производится через люки в крышке желоба. При вращении винта груз перемещается витками винта по желобу.

Рис. 13. Горизонтальный винтовой конвейер: 1 – привод; 2, 6 – концевые опоры;

3 – плоская крышка; 4 – промежуточные опоры; 5 – загрузочное устройство;

7 – неподвижный желоб; 8 – приводной вал; 9 – разгрузочное устройство Винтовые конвейеры широко используются для транспортирования пылящих и горячих грузов, выделяющих вредные испарения и т.п., так как в этих конструкциях легко обеспечивается герметизация желоба. Длина винтовых конвейеров может достигать 80 м, однако применение таких длинных конвейеров связано с большими эксплуатационными расходами. Перемещение груза может производиться как по горизонтали, так и вверх по наклонному или вертикальному желобу (рис. 14). Высота подъема доходит до 15 м, производительность конвейера – до 50 т/ч.

Рис. 14. Горизонтально-вертикальный винтовой конвейер

При проведении мероприятий по комплексной механизации технологического процесса очень часто работу конвейеров, подающих груз непрерывным потоком, необходимо увязывать с работой машин периодического действия. В этом случае для накапливания груза, подающегося конвейером, применяют бункера (сосуды различной формы), вместимость которых выбирают такой, чтобы можно было устранить неравномерность в подаче и расходе груза. Обычно конструкция бункера представляет комбинацию двух геометрических тел: верхнего

– призматического или цилиндрического и нижнего – суживающегося книзу, к выпускному отверстию в виде конуса или пирамиды. Бункера изготовляют из листовой стали, дерева, бетона и т.п. Форма их стенок и размеры отверстия истечения должны обеспечить бесперебойную разгрузку, не допуская создания сводообразования груза в бункере.

Иногда в бункерах для улучшения истечения материала применяют специальные шуровочные устройства или вибраторы.

Для открывания и закрывания выпускных отверстий бункеров и регулирования скорости истечения груза из них применяют бункерные затворы различного типа с ручным или механическим приводом. В плоских затворах (рис. 15, а, б) отверстие бункера перекрывают плоской задвижкой, что иногда приводит к защемлению кусков груза при закрывании и требует значительной силы для передвижения задвижки.

В лотковых (клапанных) затворах (рис. 15, в) отверстие истечения перекрывают клапаном, шарнирно укрепленным под отверстием бункера.

Рис. 15. Схемы бункерных затворов: а и б – плоский; в – лотковый;

г и д – секторный; е – рычажный Эти затворы не защемляют грузов, но имеют весьма большие габариты по высоте.

Секторные затворы (рис. 15, г, д) по сравнению с плоскими требуют значительно меньшей силы для открывания и закрывания отверстия. Конструктивной разновидностью секторного затвора является рычажный затвор (рис. 15, е), состоящий из тяжелых рычагов, каждый из которых подвешен на цепи. При опускании цепи заостренные рычаги проникают в толщу груза и перекрывают отверстие.

Рис. 16. Схемы питателей: а – ленточный; б – пластинчатый; в – винтовой;

г – вибрационный; д – плунжерные; е – качающиеся; ж – дисковые;

з – лопастные; 1 – плунжерный питатель; 2 – лоток; 3 – диск со скребером Для равномерной и непрерывной подачи груза из бункера на транспортное устройство применяют питатели. Очень часто они представляет собой короткий ленточный (рис. 16, а), пластинчатый (рис. 16, б) или винтовой (рис. 16, в) конвейер. В ряде случаев используются вибрационные лотковые питатели (рис. 16, г), состоящие из лотка 1 с вибратором 2, подвешенным на пружинах под отверстием бункера. Регулировкой винтовых стяжек можно установить необходимый угол наклона лотка, соответствующий необходимой производительности при данном виде груза. Применяются плунжерные питатели (рис. 16, д) с плунжером 1, имеющим возвратнопоступательное движение, и питатели качающиеся (рис. 16, е), подающие груз возвратно-поступательным движением лотка 2, а также дисковые (рис. 16, ж) и барабанные, или лопастные (рис. 16, з) питатели, осуществляющие подачу груза вращающимся рабочим элементом, выполненным в виде диска со скребком 3 или барабана с лопастями.

3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГРУБОГО

И ТОНКОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ

–  –  –

Горные породы, добываемые в карьере, не могут быть использованы для нужд строительства, так как они чаще всего не соответствуют техническим условиям и установленным стандартам. В связи с этим возникает необходимость в измельчении горных пород. Измельчением называется процесс последовательного уменьшения размера куска материала от исходного до требуемой величины.

Наибольшее распространение в промышленности строительных материалов процесс измельчения получил при производстве щебня, порошковых материалов (цемента, извести, мела и др.), а также при подготовке сырья для производства керамических изделий и шихты стекольного производства. Процесс измельчения в зависимости от крупности частиц готового продукта подразделяется на дробление и помол.

Дробление, в свою очередь, делится на крупное – с размерами частиц готового продукта до 200 мм, среднее – от 12 до 60 мм и мелкое – от 3 до 15 мм.

Помол, в зависимости от размера готовых частиц, подразделяется на грубый – с размерами частиц 0,1–0,3 мм, тонкий – с размерами частиц менее 0,1 мм и сверхтонкий, когда размеры частиц менее 0,01 мм.

Главным показателем, характеризующим работу как отдельной дробильной машины, так и в целом дробильной установки, является степень измельчения.

Степень измельчения характеризуется отношением первоначального размера куска измельчаемого материала к размеру куска после дробления.

3.2. Дробилки

При измельчении материалов в различных конструкциях машин применяются следующие способы: раздавливание, удар, истирание, изгиб и раскалывание (рис. 17).

Раздавливание – процесс измельчения, при котором разрушение куска горной породы происходит под воздействием раздавливающих усилий, направленных навстречу друг другу. При этом в куске материала создается усилие, превышающее силы межмолекулярного сцепления.

Рис. 17. Способы измельчения материалов: а – раздавливанием;

б – ударом; в – истиранием; г – изгибом; д – раскалыванием Наиболее полно такой принцип измельчения используется в щековых дробилках.

При ударном измельчении на кусок материала воздействует быстро вращающийся молоток или било, создавая в куске материи импульсное напряжение, в результате чего происходит разрушение куска. По такому принципу работают роторные и молотковые дробилки, наиболее эффективно в них измельчаются хрупкие материалы типа мрамора.

Измельчение истиранием применяют для получения частиц готового продукта менее 1 мм. Наиболее характерными машинами, в которых используется принцип измельчения истиранием, являются шаровые барабанные мельницы. На рис. 18 изображены схемы дробилок и мельниц.

Измельчение методом изгиба кусков материала осуществляется в машинах, имеющих изогнутую форму рабочих органов, например, в конусных дробилках.

Раскалыванием измельчают крупные куски материала между острыми гранями рабочих органов машины. Так работают валковые дробилки с зубчатыми валками и щековые дробилки с рифлеными плитами.

В зависимости от принципа действия и конструкции дробилки подразделяются на четыре основные группы.

Щековая дробилка – это машина, в которой измельчение материала происходит в рабочей камере клиновидной формы, образованной подвижной и неподвижной щеками, методом раздавливания, раскалывания и истирания при периодическом сближении щек дробилки.

Конусная дробилка – это машина, рабочая камера которой образована между подвижным и неподвижным конусами. Процесс измельчения материала осуществляется непрерывно за счет перемещения подвижного конуса методом раздавливания, изгиба и истирания.

Рис. 18. Схема дробилок и мельниц: а – щековые; б – конусные; в – валковые;

г – молотковые; д – барабанные; е – бегунковые; ж – вибрационные Дробилка ударного действия – это машина, в которой измельчение материалов осуществляется ударами бил либо молотков, расположенных на быстро вращающемся роторе.

Валковые дробилки измельчают материал методом раздавливания, раскалывания и частично истирания между цилиндрическими валками, вращающимися во встречных направлениях.

3.3. Щековые дробилки

Щековые дробилки предназначены для крупного и среднего дробления горных пород средней и большой твердости с пределом прочности на сжатие до 250 МПа. Дробилки этой группы широко распространены в промышленности строительных материалов при производстве щебня, в цементной промышленности при измельчении сырья. Они отличаются простотой конструкции, надежностью и удобством в эксплуатации.

В щековых дробилках материал разрушается преимущественно раздавливанием при сближении подвижной щеки с неподвижной.

В зависимости от конструкции щековые дробилки можно классифицировать по следующим признакам.

По форме траектории движения подвижной щеки – на дробилки с простым (рис. 19, а, в, г) и со сложным (рис. 19, б) движением щеки.

В первом типе дробилок любая точка, расположенная на подвижной щеке, движется по дуге окружности с центром в точке подвеса подвижной щеки, во втором – по замкнутым эллиптическим траекториям, так как щека подвешена непосредственно на эксцентриковом валу. По месту подвески подвижной щеки – на дробилки с верхней (рис. 19, а,

б) и с нижней подвеской подвижной щеки (см. рис. 19, в).

Рис. 19. Схемы щековых дробилок: а – с простым качанием подвижной щеки;

б – со сложным качанием подвижной щеки; в – с нижней подвеской подвижной щеки; г – с гидравлическим приводом По конструкции механизма привода подвижной щеки – на дробилки с шарнирно-рычажным механизмом (см. рис. 19, а, б, в) и с гидравлическим приводом (см. рис. 19, г).

На практике наибольшее распространение получили дробилки с простым движением подвижной щеки (рис. 20) и со сложным (эллипсовидным) движением щеки (рис. 21, а).

Рис. 20. Схема дробилки с простым качанием щеки: 1 – неподвижная щека;

2 – подвижная щека; 3 – ось подвижной щеки; 4 – эксцентриковый вал;

5 – шатун; 6 – механизм изменения ширины разгрузочной щели;

7 – замыкающая пружина; 8 – задняя распорная плита;

9 – передняя распорная плита; 10 – тяга замыкающего устройства Реже встречаются щековые дробилки со сложным движением обеих щек (рис. 21, б).

Основными параметрами, характеризующими типоразмер щековых дробилок, являются ширина В и длина L загрузочного отверстия (мм). В зависимости от В х L щековые дробилки выпускают размерами от 250 х 400 до 1500 х 2100 мм.

Щековые дробилки выпускают для крупного и среднего дробления материалов, степень измельчения в них достигает 5.

Щековые дробилки для среднего дробления имеют ширину загрузочного отверстия от 175 до 400 мм.

Дробилка СМ-166А (рис. 22) со сложным движением подвижной щеки предназначена для дробления горных пород. Дробление материала в ней происходит по принципу раздавливания и истирания между двумя дробящими плитами, причем истирающие усилия достигают 70% от раздавливающих.

Рис. 21. Схемы дробилок со сложным движением щек: а – с одной подвижной щекой; б – с двумя подвижными щеками; 1 – неподвижная щека; 2 – подвижная щека; 3 – эксцентриковый вал; 4 – механизм регулирования ширины разгрузочной щели; 5 – замыкающая пружина; 6 – тяга замыкающего устройства; 7 – распорная плита

–  –  –

Производительность дробилки до 35 м3/ч. Размеры загрузочного отверстия в мм: ширина 600, длина 900. Ширина выходной щели 20– 80 мм. Частота вращения эксцентрикового вала составляет 4,1 с.

Станина 1 дробилки сварная из листовой стали толщиной 40 мм, передняя стенка 2 – коробчатого сечения. К боковым стенкам над загрузочным отверстием дробилки прикреплен болтами защитный кожух 3.

В боковых стенках станины смонтирован эксцентриковый вал 4 с подвешенной щекой, несущей подвижную дробящую плиту 9. Боковые стенки станины футеруются плоскими плитами из отбеленного чугуна, имеющими клиновидную форму.

Футеровочная плита неподвижной щеки (см. рис. 22) опирается снизу на выступ передней стенки 2 станины, а по бокам прижата футеровочными плитами боковых стенок станины.

В нижней части подвижной щеки имеется продольный паз с подпятником, в который вставляется распорная плита 7, являющаяся частью шарнирно-рычажного привода дробилки. В случае попадания в рабочую камеру дробилки недробимого материала распорная плита 7 разрушается. Пружина 6 предотвращает выпадение распорной плиты

7. Ширина разгрузочной щели дробилки регулируется посредством клинового устройства, которое состоит из винта 11, ползуна 12 и клина

13. Винт вращается с помощью трещотки 5.

Щековая дробилка со сложным движением подвижной щеки работает следующим образом. Вращающий момент от электродвигателя через клиноременную передачу передается на шкив 8 (см. рис. 22), который вращает эксцентриковый вал 4, при этом подвижная щека совершает сложное движение: в верхней части – круговое, в нижней – по эллиптической траектории. Траектория нижних точек подвижной щеки представляют собой вытянутые в вертикальном направлении замкнутые кривые, а траектории верхних точек приближаются по форме к окружности. Малый ход нижней части подвижной щеки позволяет получить на выходе более мелкий и равномерный по величине материал. Перемещение подвижной щеки сверху вниз исключает залипание вязких пород во время дробления.

3.4. Конусные дробилки

Конусные дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления горных пород средней и большой твердости.

Конусные дробилки (рис. 24) имеют широкое распространение вследствие того, что обладают рядом преимуществ по сравнению со щековыми; среди них – непрерывность рабочего процесса, высокая уравновешенность подвижных частей, возможность запуска под завалом, высокая степень измельчения материала, надежность в работе и др.

Камера измельчения конусной дробилки, в которой происходит процесс дробления, образована поверхностями наружного неподвижного 1 и внутреннего подвижного 2 усеченных конусов (рис. 24). В рассматриваемых дробилках материал измельчается при сближении дробящих конусов.

Рис. 23. Процесс дробления в конусной дробилке:

1 – наружный неподвижный конус; 2 – внутренний подвижный усеченный конус Готовый продукт разгружается при удалении одного конуса от другого. Материал разрушается в результате действия сжимающих, истирающих и изгибающих нагрузок, причем благодаря круговой поверхности камеры дробления последние достигают значительной величины.

По назначению различают конусные дробилки с крутым дробящим конусом для крупного и среднего дробления, с пологим дробящим конусом (грибовидные) – для среднего и мелкого дробления.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления, наиболее широко применяемые в промышленности строительных материалов, конструктивно выполнены одинаково. Особенность этих дробилок по сравнению с дробилками для крупного дробления – растянутый книзу в стороны профиль камеры дробления, образуемый подвижным и неподвижным конусами, что позволяет увеличить протяженность «зоны параллельности», необходимой для получения равномерного по крупности продукта с минимальным количеством зерен избыточного размера. «Зона параллельности» в дробилках для мелкого дробления имеет большую протяженность, чем в дробилках для среднего дробления.

Рис. 24. Устройство конусной дробилки СМ-560А: 1 – маховик клиноременной передачи; 2 – конический редуктор; 3 – опорная пята вала конуса; 4 – вал конуса;

5 – стакан – эксцентрик; 6 – дробящий конус; 7 – предохранительные пружины, пропускающие недробимые предметы; 8 – загрузочный бункер Конусные дробилки среднего и мелкого дробления, наиболее широко применяемые в промышленности строительных материалов, конструктивно выполнены одинаково. Особенность этих дробилок по сравнению с дробилками для крупного дробления – растянутый книзу в стороны профиль камеры дробления, образуемый подвижным и неподвижным конусами, что позволяет увеличить протяженность «зоны параллельности», необходимой для получения равномерного по крупности продукта с минимальным количеством зерен избыточного размера. «Зона параллельности» в дробилках для мелкого дробления имеет большую протяженность, чем в дробилках для среднего дробления.

Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления более быстроходны, чем дробилки для крупного дробления. Частота вращения конуса в дробилках для среднего и мелкого дробления колеблется в пределах от 3,6 до 5,8 с. Амплитуда качаний дробящего конуса у этих дробилок также больше (угол отклонения от средней оси дробилки составляет от 2 до 2°30’, а у дробилок для крупного дробления до 30–40’).

Конусные дробилки для среднего дробления имеют большое количество типоразмеров и различаются в основном параметрами камеры дробления.

Конусная дробилка СМ-560А (рис. 25) предназначена для вторичного дробления различных горных пород с пределом прочности при сжатии 3000 кгс/см2.

Рис. 25. Конусная дробилка СМ-560А: 1 – загрузочная площадка; 2 – систему пружин; 3 – (поршень) система изменения размера; 4 – неподвижный дробящий конус; 5 – станина; 6 – подвижным дробящими конусами; 7 – шток;

8 – эксцентриковой вал; 9 – приводы; 10 – масляной системы Производительность дробилки (в зависимости от размера загрузочного отверстия) 48–86 т/ч. Ширина загрузочного отверстия 115 мм, разгрузочного 15–50 мм. Диаметр основания дробящего конуса 900 мм.

Число качаний конуса составляет 325 в минуту.

Дробилка СМ-560А состоит из станины 5, неподвижного дробящего конуса 4, подвижного дробящего конуса 6, эксцентрикового вала 8, привода 9, масляной системы 10 и механизма регулирования щели.

Породу загружают в дробилку с загрузочной площадки 1. Материал поступает в пространство между неподвижным 4 и подвижным 6 дробящими конусами. Дробящий конус получает вращение от эксцентрикового вала 8, а последний – от двигателя, связанного системой ремней со шкивом. Неподвижный конус опирается на систему пружин 2, которые служат для снижения ударных нагрузок.

Размер выходного продукта регулируют за счет изменения величины разгрузочной щели с помощью механизма 3. Трущиеся детали смазываются маслом, поступающим по системе труб 7, подача масла 10 под давлением, создаваемым насосом.

3.5. Дробилки ударного действия

Измельчение материала в дробилках ударного действия происходит при их ударе о быстровращающиеся рабочие органы (била, молотки), а также ограждающие элементы и колосниковые решетки.

Высокая производительность и большая степень измельчения дробилок ударного действия способствовали их широкому распространению. Они могут быть использованы для крупного, среднего и мелкого дробления самых разнообразных материалов.

Существенным недостатком этих дробилок является интенсивный износ рабочих органов, особенно при измельчении абразивных материалов.

Дробилки ударного действия подразделяют на роторные и молотковые.

Роторные дробилки предназначены для дробления материалов с пределом прочности при сжатии до 2000 кгс/см2.

Однороторная дробилка С-643 (рис. 26) предназначена для дробления известняка, доломита, мергеля, гипса, мрамора и других материалов с пределом прочности при сжатия 1500–2000 кгс/см2. Производительность дробилки 100 м3/ч. Ширина приемного отверстия 700 мм.

Размер загружаемого материала 600 мм.

Станина машины состоит из нижней 1 и верхней 3 частей. Станина сварная из листового проката, с внутренней стороны футерованная износостойкими плитами 6. В верхней ее части укреплены броневые отбойные плиты. Между плитами и станиной уложены прокладки из листовой резины. С наружной стороны в местах крепления броневых плит приварены ребра жесткости.

В станине имеются люки для осмотра камеры дробления и замены бил, а также отверстия для присоединения к воздухопроводу аспирационной сети. Внутри станины вращается ротор 2. Измельченный материал проходит через верхнюю 7 и нижнюю 8 колосниковые решетки. Каждая колосниковая решетка собрана из стальных литых колосников, укрепленных на верхней и нижней осях, параллельных оси ротора. Толщина дистанционных колец, которыми колосники отделены друг от друга, определяет величину зазора между колосниками. Для предотвращения забивания колосников мелким материалом их сечение имеет трапециевидную форму. Верхние оси решеток шарнирно установлены в опорах, укрепленных болтами в боковых стенках станины. Для увеличения степени измельчения дробимого материала верхнюю решетку необходимо устанавливать ближе к ротору.

Рис. 26. Однороторная дробилка С-643: 1 – нижняя часть станины; 2 – ротор;

3 – верхняя часть станины; 4 – штора; 5 – отбойная плита; 6 – плиты футеровки; 7 – верхняя колосниковая решетка; 8 – нижняя колосниковая решетка; 9 – пружина; 10 – тяга Дробимый материал загружают через загрузочную горловину, снабженную двумя цепными шторами 4, препятствующими выбрасыванию кусков дробимого материала; по наклонной футерованной плоскости или колосниковой решетке материал поступает в камеру дробления. Молотковые дробилки предназначены для дробления малоабразивных материалов с пределом прочности при сжатия 1250 кгс/см2.

В дробилках этого типа исходный материал разрушается от ударного воздействия на него молотков и отбойных плит. Кроме того, материал раздавливается и крошится молотами, когда находится на колосниковой решетке.

Конструктивно молотковые дробилки бывают одно- и двухроторные, реверсивные (вращение ротора в обе стороны) и нереверсивные, с колосниковой решеткой и без нее.

Двухроторные дробилки могут быть с параллельным и последовательным расположением роторов. При параллельном расположении роторов объем дробящего пространства и площадь колосниковой решетки увеличиваются, что повышает производительность машины.

При последовательном расположении роторов материал подвергается двухступенчатому измельчению, в результате чего повышается степень дробления материала Рис. 27. Нереверсивная однороторная дробилка СМ-19А: 1, 9 – нижняя и верхняя часть сварной станины; 2, 11 – двухстворчатые дверцы; 3 – ротор;

4 – молотки; 5, 8 – люки; 6 – футеровочные плиты; 7 – загрузочное отверстие;

10 – плита; 12 – колосниковая решетка Недостаток молотковых дробилок с односторонним вращением ротора – частая остановка их для замены изношенных молотков.

Однороторная нереверсивная дробилка СМ-19А (рис. 27) предназначена для дробления каменного угля, мела, гипса, известняка и других материалов с пределом прочности при сжатии до 1250 кгс/см2.

Производительность дробилки, м3/ч: на угле 46…73; на известняке 23…37. Размер ротора в мм: диаметр 1000, длина 800.

Размер загружаемого материала до 300 мм. Число оборотов ротора в минуту 1000.

Основой этой дробилки является сварная станина, состоящая и нижней 1 и верхней 9 частей (рис. 27). Станина изготовлена из листовой стали толщиной 16…20 мм и футерована изнутри броневыми плитами 6. В верхней части станины расположены загрузочное отверстие 7и два люка 5 и 8; через люк 5 на передней закругленной стенке осматривают и заменяют молотки, через люк 8, наклонно расположенный на задней стенке, заменяют колосниковую решетку.

С торцовых сторон нижней части станины сделаны герметически закрываемые двухстворчатые дверцы 2 и 11, предназначенные для осмотра и очистки решетки и смены колосников.

В качестве ударного элемента используют систему шарнирно подвешенных молотков 4. Оси молотков пропущены через пять дисков, жестко укрепленных на роторе 3. Расстояние между дисками фиксируют дистанционными кольцами на валу ротора. Крайний диск с одного из концов ротора упирается в буртик вала, на противоположный конец вала навернута гайка, сжимающая через дистанционные кольца все диски.

Молотки выполняют литыми и изготовляют из марганцовистой стали. Форма молотка позволяет после износа одной из его сторон переставлять молоток для работы другой стороной.

Вал ротора вращается в роликовых подшипниках, расположенных в корпусах с наружной стороны боковых стенок станины.

Колосниковая решетка 12 и плита 10 составлены из двух половин. Каждая половина колосниковой решетки состоит из двух дуговых опор, в пазы которых закладывают колосники. Зазор между колосниками, от которых зависит размер зерен продукта, может быть изменен установкой прокладок.

Колосниковая решетка одной стороной подвешена на регулировочных болтах к балке на нижней части станины, а другой – опирается на ось колосниковой плиты. С помощью регулировочных болтов можно изменять зазор между колосниками и кромками молотков по мере их износа.

Колосниковая плита состоит из двух параллельных опор, в нижней части которых установлены колосники, а в верхней – укреплена болтами рифленая футеровка, предназначенная для предварительного дробления на ней загружаемого материала.

Верхняя часть плиты своей осью опирается на кронштейны, приваренные к задней стенке станины, а нижняя поддерживается болтами, установленными в поперечной балке, приваренной к боковым стенкам. Эти болты позволяют регулировать зазор между молотками ротора и колосниковой решеткой. Вращение от электродвигателя передается валу ротора через упругую втулочно-пальцевую муфту.

3.6. Валковые дробилки

Валковые дробилки используют для среднего и мелкого дробления горных пород.

В настоящее время дробилки рассматриваемого типа применяют ограниченной, главным образом в качестве машин вторичного дробления, т.е. после предварительного дробления материала щековыми или конусными дробилками.

Процесс дробления в валковых дробилках (рис. 28) сводится к следующему: материал загружается на два параллельных валка 2, расположенных на раме 1, которые вращаются навстречу один другом. Вследствие трения между загружаемым сверху материалом и поверхностями валков материал затягивается в промежуток между валками и подвергается дроблению раздавливанием.

Рис. 28. Процесс дробления в валковых дробилках:

1 – рама; 2 – два параллельных валка; 3 – пружина Поверхность валков бывает гладкой, рифленой и зубчатой. Наиболее распространены дробилки с гладкими валками, которые применяют для среднего и мелкого дробления твердых пород.

Дробилки с рифлеными и зубчатыми валками используют для крупного и среднего дробления хрупких и мягких пород.

Привод валковых дробилок бывает одинарным и двойным. При одинарном приводе вращение валкам передается от одного двигателя посредством ременной и дополнительной зубчатой передач или с помощью зубчатой передачи и карданных валов. При наличии в одинарном приводе дополнительной зубчатой передачи зубья колес должны быть увеличенной длины для предохранения выхода их из зацепления при сжатии предохранительных пружин 3.

При двойном приводе вращение каждому валку передается от самостоятельного двигателя посредством ременной или зубчатой передачи.

Диаметр D валков 400–1000 мм. Максимальная крупность кусков исходного материала d для дробилок с гладкими валками находится в зависимости от диаметра валка: d = D/80, а при рифленых – в 1,5… 2 раза больше. Степень измельчения пород средней и высокой прочности мягких – до 10…15.

Прочность измельчаемых в валковых дробилках материалов не превышает 700 кгс/м2 при рифленых валках и 1300 кгс/м2 при гладких валках.

Преимущество валковых дробилок – простота устройства и надежность работы. Они более экономичны по удельному расходу электроэнергии, чем конусные.

К недостаткам валковых дробилок можно отнести низкую производительность и невысокую степень измельчения.

Двухвалковая дробилка СМ-12Б (рис. 29) предназначена для вторичного дробления горных пород средней твердости. Производительность дробилки 8–25 м3/ч. Размер валков в мм: диаметр 600, длина 400. Число оборотов валков в минуту 75. Наибольший размер загружаемого материала до 40 мм.

На сварной станине 1 из листового или профильного проката установлены в роликовых подшипниках два вала, на которые насажены валки.

Применяют гладкие или рифленые валки или один рифленый а, второй гладкий 5. Подшипники гладкого валка подвижные, они прижимаются спиральными пружинами 6 до упоров, регулирующих ширину зазора между валками. Величину зазора можно изменять установкой соответствующего числа прокладок между упорами и корпусами подвижных подшипников. Прокладки ставят через отверстия в верхней части продольных балок станины.

Рис. 29. Двухвалковая дробилка СМ-12Б: 1 – станина;

2 – шкив-маховик; 3, 5 – валки;

4 – загрузочная воронка; 6 – пружина При попадании между валками сверхмерного или недробимого куска сжимаются амортизационные пружины 6 и давят на упорный щиток, установленный между направляющими корпуса подвижного подшипника.

Материал загружается в дробилку через воронку 4, прикрепленную к продольным балкам станины. В воронке помещен отражательный уголок, разделяющий материал на два потока для более равномерного распределения материала по длине валков. Кроме того, на внутренних боковых стенках воронки укреплены два подвижных щитка, прикрывающих щель между его стенками и поверхностью подвижного валка при смещении последнего в случае изменения величины зазора между валками.

Дробилка приводится в действие от отдельно устанавливаемого натяжной ролика клиноременной передачей с восемью ремнями. На одном конце приводного вала укреплен шкив-маховик 2, на другом – шестерня, находящаяся в зацеплении с зубчатым колесом на валу 3 неподвижного валка.

3.7. Молотковая самоочищающаяся дробилка СДМ-102 Предназначена для измельчения липких и влажных материалов малой и средней прочности: угля, гипса, мергеля, известняка и др.

(рис. 30 и рис. 31).

Дробилка имеет сварной корпус 1, внутри которого размещается ротор 2 с шарнирно подвешенными молотками 3. По обе стороны ротора расположены очистные устройства, которые состоят из 2-х групп симметрично установленных валков 4 (по 3 валка в каждой группе).

Валки связаны между собой цепными передачами. Размер выходной щели регулируется путем перемещения нижнего вала с помощью двух гидроцилиндров 5. Валки вращаются в одну сторону по направлению движения материала в камере дробления. Это обеспечивает их самоочистку. В средней части корпуса расположены люки 6 для удобства осмотра ротора и камеры дробления.

3.8. Трубные шаровые мельницы

Принцип действия шаровых мельниц основан на том, что материал, находящийся во вращающемся барабане мельницы, подвергается воздействию свободно падающих мелющих тел. При вращении барабана мелющие тела (в подавляющем большинстве металлические шары) поднимаются на определенную высоту, а затем, отрываясь от стенки барабана при свободном падении измельчают материал благодаря перекатыванию шаров и их скольжению.

При относительно малой угловой скорости вращения барабана поворот материала осуществятся вместе с барабаном на некоторый угол (рис. 32, а), и далее при той же скорости вращения барабана, материал перемещается в том же положении. Шары и материал, непрерывно циркулируя, движутся вверх по концентрическим круговым траекториям и затем скатываются параллельными слоями, измельчая материал раздавливанием и истиранием.

С увеличением скорости вращения барабана угол поворота загрузки (шары и материал) увеличивается и шары поднимаются все выше. В некоторой точке, называемой точкой отрыва, покидают круговые траектории и далее как тела, брошенные под некоторым углом к горизонту, переходят на параболические траектории в конце своего пути, возвращается на соответствующую круговую траекторию (рис. 32, б). Измельчение материала при этом режиме работы происходит за счет удара и частично истирания.

Рис. 30. Молотковая самоочищающаяся дробилка СМД-102:

1 – корпус; 2 – ротор; 3 – молотки; 4 – валки; 5 – гидроцилиндры; 6 – люк Рис. 31. Внешний вид молотковой ударно-отражательной дробилки со сварной станиной. Загрузочное отверстие закрыто цепным пологом, предотвращающим вылет рикошетирующих камней

–  –  –

При дальнейшем увеличении угловой скорости вращения барабана шары и материал под действием центробежной силы инерции все с большей силой будут прижиматься к стенке барабана и, наконец, наступит момент, когда величина центробежной силы инерции превзойдет силу тяжести шара и он будет вращаться вместе с барабаном, не отделяясь от его внутренней поверхности (рис. 32, в).

Следовательно, наиболее эффективным с точки зрения процесса измельчения материала является режим работы, при котором шар, двигаясь вначале по круговым траекториям, переходит затем на параболические, производя в конце своего пути измельчение материала.

Скорость вращения барабана, при которой шары внешнего слоя прижимаются к его поверхности, называется критической.

3.9. Классификация шаровых мельниц

Все существующие типы шаровых и трубных мельниц классифицируются по следующим основным признакам:

– по принципу работы – на периодические (рис. 33, а) и непрерывно действующие (рис. 33, б–ж);

– по способу помола – на мельницы сухого или мокрого помола;

– по конструкции и форме барабана – на цилиндрические однокамерные (рис. 33, а–г), многокамерные (рис. 33, е, ж) и конические (рис. 33, д);

– по способу загрузки и разгрузки – на мельницы с загрузкой и разгрузкой через люк (см. рис. 33, а), с периферийной разгрузкой (рис. 33, в), с центральной загрузкой и разгрузкой через пустотельные цапфы (см. рис. 33, б, г, д, е, ж);

– по конструкции привода – с периферийным (шестеренчатым) приводом и с центральным приводом;

– по схеме работы – с открытым или замкнутым циклом. В шаровых мельницах отношение длины барабана L к его диаметру D не превышает 1:2, в то время как в трубных мельницах это отношение равно 3:6. От того, по какой из схем работает помольная установка, во многом зависят ее производительность, удельный расход энергии, однородность готового продукта по величине частиц, а также стоимость эксплуатации установки.

Рис. 33. Схемы шаровых мельниц

При работе мельницы по открытому циклу (рис. 34, а) весь измельчаемый материал пропускается через барабан один раз. У этих мельниц отсутствуют дополнительные устройства, обеспечивающие промежуточный отбор готового продукта, что снижает эффективность помола, поскольку готовый продукт, не удаленный своевременно из мельницы, затрудняет измельчение частиц неразмолотого материала.

Все это снижает производительность мельницы и увеличивает удельный расход энергии на помол. Одновременно имеет место относительно повышенная неоднородность готового продукта, в котором одна часть материала переизмельчается, а другая – недоразмалывается, будучи окружена тонкой пылью.

Необходимо, однако, отметить, что установки, работающие по открытому циклу, просты по конструкции и менее сложны в эксплуатации по сравнению с мельницами, работающими по замкнутому циклу.

При замкнутом цикле помола материал выходит из мельницы частично недоизмельченным и затем с помощью сепараторов при сухом способе помола (рис. 34, б, в), грохотов или гидроциклонов при мокром помоле (рис. 34, г, д) разделяется на готовый продукт и крупку, которая вновь направляется в мельницу на домол.

Рис. 34. Схемы работы шаровых мельниц

При работе мельницы по схеме, показанной на рис. 34, б, измельчаемый материал подается в загрузочный конец барабана 1, продвигается в процессе помола вдоль барабана по направлению к разгрузочному концу, выпадает из него и элеватором 2 подается в сепаратор 3, где происходит разделение материала на готовый продукт и крупку, которая вновь направляется в мельницу для последующего совместного помола с новой порцией материала. Готовый продукт транспортируется в силосы.

При работе мельницы по схеме, приведенной на рис. 34, в, измельчаемый материал отводится в средней части мельницы через специальные отверстия в стенке барабана и при посредстве элеватора поступает в сепаратор, откуда готовый продукт направляется в силосы, а крупка загружается в мельницу – в среднюю часть ее или частично в загрузочную часть.

Мельницы, работающие с сепаратором, называются сепараторными.

На рис. 34, г показана мельница мокрого помола, работающая в комплекте с ситами 4, а на рис. 34, д – с гидроциклонами 5. Как в том, так и в другом случае крупка направляется в загрузочную часть мельницы. На рис. 34, е показана схема мельниц, ранее работавших в открытом цикле и переоборудованных для работы в замкнутом цикле.

В процессе измельчения по замкнутому циклу материал совершает от трех до шести проходов через мельницу.

3.10. Шаровые мельницы периодического действия Мельницы периодического действия применяются на керамикоплиточных и фаянсовых заводах.

Шаровая мельница периодического действия (рис. 35) проста по конструкции и представляет собой сварной барабан 1, вращающийся на двух подшипниках 2. Привод осуществляется от индивидуального электродвигателя 3 через редуктор 4, фрикционную муфту 5 и зубчатую передачу 6.

Рис. 35. Шаровая мельница периодического действия: 1 – барабан;

2 – подшипники; 3 – электродвигатель; 4 – редуктор; 5 – фрикционная муфта;

6 – зубчатая передача Фрикционная муфта обеспечивает плавное включение мельницы и предохраняет электродвигатель от кратковременной, но значительной перегрузки. В шаровых мельницах периодического действия отношение диаметра к длине обычно приближается к единице.

Описываемые мельницы работают по мокрому способу. Для работы по сухому способу эти мельницы не используются из-за больших затруднений, возникающих при их разгрузке. Количество материала, загружаемого в мельницы периодического действия, колеблется от 0,40 до 0,45 т/м3 емкости. Мельница футерована фарфоровыми или кремневыми плитами. В качестве мелющих тел используют кремневые (галька) или фарфоровые шары.

Производительность шаровой мельницы периодического действия определяется продолжительностью рабочего цикла, который складывается из времени загрузки, размола и разгрузки.

Продолжительность размола в шаровых мельницах определяется размерами мельницы, величиной зерен загружаемого материала, его размолоспособностью и требуемой тонкостью помола. Так, в зависимости от твердости полевого шпата, кварца и размеров шаровой мельницы размол до прохождения через сито 0063 с остатком 1…2% продолжается 5…8 ч.

3.11. Трубные мельницы

Трубные мельницы в промышленности строительных материалов применяются в основном на цементных заводах. Наиболее распространены трубные мельницы размером 2,2 х 13; 2,55 х 13; 3,2 х 8,5 и 3,2 х 15 м. Готовы к серийному выпуску мельницы размером 4 х 13,5 и 4,5 х 16 м.

Шаровая мельница (рис. 36) представляет собой стальной цилиндр: L – до 15 м, до 3,2 м, вращающийся на полых цапфах, через которые мельницу с одной стороны загружают, а с другой стороны – разгружают. Внутри мельница разделена перегородками с отверстиями на три камеры. В первой и второй камерах имеются стальные или чугунные шары, а в третьей небольшие цилиндрики. Через полую цапфу шлам поступает в первую камеру трубной мельницы. При вращении мельницы шары под действием центробежной силы и силы трения прижимаются к стенкам, поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая и растирая зерна материала. Трубные мельницы являются непрерывно действующим оборудованием. Тонкоизмельченный материал в виде сметанообразной массы – шлама, подается насосом в шлам-бассейны.

Шлам-бассейны представляют собой железобетонные или стальные резервуары цилиндрической формы. В них корректируется химический состав шлама. Из бассейнов шлам поступает в баки, а затем равномерно подается во вращающуюся печь для обжига.

На рис. 37 представлен разрез мельницы. Работа мельницы сводится к следующему: материал, подлежащий измельчению, при посредстве дозаторов подается в приемную воронку 1 и через питатель 2 в трубошнек 3, установленный в полой цапфе загрузочного днища 4, и далее – в первую камеру мельницы. По мере измельчения материал продвигается к межкамерной перегородке 5 и через щели в ней, а затем через отверстия 6 поступает в сборный кожух 7. Собирается в нижней его части, откуда посредством элеватора подается в сепараторы.

Рис. 36. Шаровая многокамерная мельница: 1 – торцовое днище; 2 – подшипник;

3 – загрузочная воронка; 4 – пустотелая цапфа; 5 – межкамерные перегородки;

6 – корпус; 7 – крышка; 8 – диафрагменная перегородка; 9 – конус; 10 – торцовое днище; 11 – лопасти; 12 – разгрузочный конус; 13 – кожух; 14 – сито;

15 – разгрузочный патрубок; 16 – разгрузочные отверстия Рис. 37. Двухкамерная трубная мельница (корпус в разрезе): 1 – приемная воронка; 2 – питатель; 3 – трубошнек; 4 – загрузочное дно; 5 – межкамерная перегородка; 6 – отверстия; 7 – сборный кожух; 8 – приемная патрубок;

9 – лопасть; 10 – направляющий конус; 11 – отверстие; 12 – радикальные лопасть; 13 – радикальный конус; 14 – цапфа; 15 – разгрузочный патрубок;

16 – окна; 17 – сито; 18 – отводящий патрубок; 19 – цементный патрубок Выделенные в сепараторах тонкие фракции материала по аэрожелобам поступают в пневматические камерные насосы, которые подают их в силосы.

Недоизмельченный материал (крупка) с помощью аэрожелобов подается во вторую камеру мельницы через приемный патрубок 8 и затем с помощью лопастей 9 поднимается, ссыпаясь на конус 10, который направляет материал во вторую камеру. При перегрузке материалом второй камеры часть крупки может быть направлена снова в первую камеру.

В процессе работы мельницы при ударе шаров о материал происходит интенсивное выделение тепла и вследствие этого нагревание клинкера и выделение паров воды, что вызывает замедление процесса помола. С целью предупреждения этого нежелательного явления мельницу непрерывно аспируют путем отсоса из нее нагретого запыленного воздуха, который затем очищается в циклонах и фильтрах.

В случае необходимости рассматриваемая мельница может быть приспособлена для работы по открытому циклу. С указанной целью отверстия 6 закрываются крышками и материал направляется через отверстия в перегородке 5 во вторую половину кожуха, откуда посредством лопастей 9 и конуса 10 направляется во вторую камеру.

По мере измельчения материал выходит из мельницы через отверстия в решетке 11.

С помощью радиальных лопастей 12 и конуса 13 материал направляется в полую цапфу 14 разгрузочного устройства, далее готовый материал поступает в разгрузочный патрубок 15 и затем через окна 16 падает на сито 17. Раздробленные мелющие тела задерживаются на сите и отводятся затем по патрубку 18, а готовый цемент через патрубок 19 направляется к месту складирования.

Пустотелый цилиндрический барабан мельницы изготовляется из стальных листов, соединенных между собой сваркой. Внутренняя поверхность барабана облицована футеровочными бронеплитами, отлитыми из марганцовистой стали или из отбеленного чугуна. С торцов корпус закрыт литыми стальными днищами, центральные части которых выполнены в виде цапф; последними барабан опирается на подшипники, охлаждаемые водой.

Мельница на 28…32% объема барабана загружается мелющими телами: шарами в первых камерах и цилиндриками в последней камере.

Во вращение барабан мельницы приводится от тихоходного синхронного двигателя мощностью 2000 кВт при числе оборотов 1,67 об/с.

В приводном узле мельницы кроме основного двигателя предусмотрен вспомогательный электродвигатель, который через редуктор соединяется с быстроходным валом редуктора. Вспомогательный двигатель мощностью 2,8 кВт обеспечивает медленный поворот мельницы при ремонтах и при пуске.

3.12. Барабанные мельницы бесшарового измельчения

Работа мельниц без мелющих тел основана на том, что для измельчения материала применяются куски этого же материала, т.е.

происходит так называемое самодробление.

Компания «Арфол-Мил» (США) выпускает барабанные мельницы без мелющих тел, предназначенные для дробления и помола материалов на предприятиях асбестовой, керамической, металлургической, гипсовой, тальковой и других отраслей промышленности. Мельница работат в замкнутом цикле с сепаратором. Материал в мельницу загружается в кусках размером до 450 мм и размалывается до сравнительно высокой степени помола.

Мельница «Аэрофол-Мил» (рис. 38) имеет следующую конструкцию.

Рис. 38. Барабанная мельница «Аэрофол-Мил» без мелющих тел:

1 – барабан; 2 – днище; 3 – цапфа; 4 – подшипник Барабан 1 мельницы большого диаметра (5…8 м) по торцам имеет днища 2, центральная часть которых выполнена в виде цапф 3 – ими барабан опирается на подшипники 4. Барабан мельницы приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и венцовое зубчатое колесо. С внутренней стороны барабан выложен броневыми плитами, при этом в боковых плитах имеются треугольные выступы, которые обеспечивают отбрасывание крупных кусков к центру, предупреждая тем самым разделение в последующем кусков по крупности.

Барабан вращается с числом оборотов, составляющим 85…90% от критического, при этом материал непрерывно поднимается и обрушивается. Крупные куски материала при падении дробятся сами и измельчают меньшие по размерам.

В мельнице может измельчаться материал влажностью до 3…4,5% без понижения производительности.

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ И СОРТИРОВКИ МАТЕРИАЛОВ

Сортировку и обогащение широко используют при производстве строительных материалов, так как исходное сырье в большинстве случаев представляет собой неоднородную по крупности смесь, содержащую различные примеси и включения.

В процессе переработки сырья материал необходимо разделять на классы по крупности, удалять из него примеси и включения, снижающие его качество.

Назначением сортирования: до дробления выделить куски материала, размеры которых больше допустимых для данной машины;

выделить куски или частицы, размеры которых меньше размеров конечного продукта; после дробильно-помольных машин разделить по крупности частицы, из которых в определенной пропорции составляются массы; удалить из материалов случайно попавшие в них металлические предметы.

Обогащением называют процесс удаления из материалов ненужных и вредных примесей для увеличения содержания полезного вещества. Как правило, обогащение материалов проводят на месте добычи, что снижает стоимость готовой продукции путем уменьшения транспортных перевозок, упрощает схемы технологического процесса производства, уменьшает удельный расход сырья, улучшает его качество и качество готовых изделий. Кроме того, при обогащении сырья на месте добычи рационально используют примеси, которые для некоторых заводов являются необходимым и даже основным сырьем.

Обогащению в большинстве случаев сопутствуют дробление, помол и сортировка материалов. Обогащение основано на использовании различных особенностей материалов: крупности, формы кусков или частиц, плотности, скорости падения в водной или воздушной среде, магнитной восприимчивости и др.

Сортировку и обогащение материалов осуществляют механическим, гидравлическим, воздушным, магнитным и другими способами.

4.1. Грохочение

Одна из основных операций обработки материалов минерального происхождения – их сортировка (грохочение).

Грохочением называется разделение частиц материала по крупности для получения фракций или классов повышенной однородности. Например, смесь частиц и кусков материала размерами примерно до 100 мм весьма неоднородна, а в результате просеивания на трех ситах ее можно разделить на четыре фракции (класса), в каждой из которых частицы в основной своей массе отличаются одна от другой не более чем на 25 мм, т.е. в каждой фракции материал более однородный по крупности, что часто необходимо для производства.

Продукт, который проходит через сито, называется нижним классом, а непрошедший – верхним классом.

4.2. Классификация грохотов

В производстве нерудных строительных материалов применяют главным образом механическую сортировку (грохочение) на машинах, называемых грохотами. В качестве рабочих органов эти машины имеют просеивающие поверхности: сита, решета или колосники. Грохочение возможно лишь при движении сыпучей смеси по просеивающей поверхности.

По характеру действия грохоты подразделяют на неподвижные и подвижные.

В неподвижных грохотах материал движется по просеивающей поверхности под действием горизонтальной составляющей от силы тяжести, для чего грохот должен быть установлен под углом, несколько превышающим угол трения материала о сито.

Интенсивность сортировки в грохотах этого типа невелика. Как правило, они занимают много места и их применяют чаще всего для предварительного грубого отделения крупных кусков перед дроблением.

Чаще всего применяют подвижные грохоты различных конструкций. В них в результате движения материал распределяется по всей поверхности сита, чем облегчается прохождение мелких зерен через толщу материала и сито.

Грохоты подразделяют на инерционные наклонные, самобалансные и гирационные.

Плоские грохоты могут быть следующих разновидностей: плоские качающиеся грохоты, которые, в свою очередь, подразделяют на грохоты с прямолинейными и дифференциальными движениями в вертикальной плоскости; плоские вибрационные грохоты, которые подразделяют по типу вибромеханизмов на инерционные, эксцентриковые и электромагнитные, а по форме траектории движения – на грохоты с направленными и замкнутыми (круговыми и эллиптическими) колебаниями.

По расположению рабочих поверхностей плоские грохоты могут быть горизонтальными и наклонными.

Грохоты с вращательным движением рабочих поверхностей подразделяют на барабанные, в которых вращается сито в форме барабана, и на валковые, или роликовые.

В промышленности строительных материалов в основном применяют быстроходные вибрационные и эксцентриковые грохоты как наиболее зффективные. Реже применяют тихоходные качающиеся грохоты, а барабанные грохоты обычно используют при мокром способе обработки гравия и песка.

4.3. Просеивающие поверхности грохотов

Просеивающие поверхности грохотов являются основными рабочими органами. От их качества зависят эффективность грохочения, производительность и бесперебойность работы машины.

Просеивающие поверхности должны иметь максимальную «световую» (чистую площадь отверстий) поверхность, сохранять постоянными размеры отверстия ячеек и быть износостойкими.

В грохотах для сортировки строительных материалов применяют штампованные решета, проволочные или прутковые (стержневые) сита и колосники.

Для мелких сит начинают применять резиновые и капроновые сетки, срок службы которых значительно больше, чем металлических.

Просеивающие поверхности характеризуются размером отверстий в свету: для круглых – диаметром, для прямоугольных – размером меньшей стороны отверстия.

Штампованные решета отличаются наибольшим сроком службы, но у них относительно небольшая световая поверхность. Поэтому их используют при среднем и крупном грохочении.

Проволочные и стержневые сита обеспечивают наибольшую полезную площадь (до 70%), что особенно важно при мелком грохочении. Для повышения износостойкости сит в последнее время их стали изготовлять из высокоуглеродистых, марганцовистых и высококачественных легированных (хромоникелевых) сталей.

Для грохочения влажных гравийно-песчаных смесей сухим способом целесообразно применять щелевидные сита (рис. 39, а) с соотношеним длины к ширине 20:1, а при грохочении этих материалов мокрым способом – 4:1. Применение щелевидных сит увеличивает в 1,5…2 раза производительность машины и значительно повышает эффективность грохочения, однако при больших количествах «лещадных» зерен значительно засоряются фракции.

Щелевидные сита лучше самоочищаются, так как у них большая световая поверхность. Квадратные и круглые отверстия (рис. 39, б и в) дают более чистый нижний сорт с меньшим содержанием «лещади» и чаще применяются для сортировки дробленых материалов.

Рис. 39. Основные конструктивные схемы сит: а – щелевидное сито; б – сито с прямоугольными ячейками; в – штампованное решето; г – колосники При более крупном грохочении целесообразно применять колосники, наиболее рациональные профили которых приведены на рис. 39, г.

При разделении материала на несколько фракций в одном грохоте применяют несколько сит, которые в зависимости от особенностей процесса можно устанавливать последовательно, в линию (рис. 40, а), параллельно (рис. 40, б) и в смешанном порядке (рис. 40, в).

Чаще применяют параллельный способ установки сит, при котором выделяются сначала крупные фракции, а затем мелкие. Он характерен тем, что весь поток материала встречает первое наиболее прочное сито. При первом способе установки сит облегчается уход за ними.

–  –  –

Эксцентриковый грохот состоит из наклонного под углом 15...25 короба 1 с ситами 6 и 8. Короб шарнирно подвешен к шейкам приводного вала 7 с дебалансами 5 и опирается по краям на пружины 2. При вращении вала, приводимого электродвигателем 3 через передачу 4, материалу на просеивающей поверхности сообщаются круговые колебания, способствующие его прохождению в отверстия (рис. 41).

Рис. 41. Схема плоских грохотов: а – эксцентриковый; б – инерционный наклонный; в, г – инерционный горизонтальный

4.5. Инерционные наклонные грохоты Инерционные наклонные грохоты предназначены для предварительного грохочения и разделения нерудных материалов на товарные фракции.

Для нужд промышленности нерудных строительных материалов выпускают два типа грохотов: тяжелые колосниковые и средние.

Тяжелые колосниковые инерционные грохоты применяют для предварительного грохочения материала перед переработкой его в дробилках первичного дробления, т.е. для отделения менее крупных кусков, направляемых сразу в дробилки второй стадии дробления Грохот С-724 (СМД-44) предназначен для грохочения каменных материалов с насыпной массой до 1,6 т/м3 перед первичным дроблением и сортировки кусков материала крупностью до 750 мм. Производительность грохота до 350 т/ч. Число ярусов 1. Размер сит 1250 х 2500 мм. Амплитуда колебаний 4,5 мм.

Грохот С-724 (рис. 42) представляет собой вибрирующий короб 1 с колосниковой решеткой, опирающийся на четыре пружинные подвески 3. С помощью этих подвесок (опор) короб подвешивают или устанавливают на фундамент или другие опорные конструкции.

На боковых стенках короба укреплены два подшипника, в которых вращается вал вибратора 2, получающий вращение от шкива электродвигателя посредством клиноременной передачи, снабженной ограждением.

Короб С-724 (рис. 43) представляет собой металлическую конструкцию с футерованными боковыми стенками, внутри которой устанавливают колосники. Боковые стенки соединены между собой поперечными связями и трубой вибратора, которая защищает его вал от износа.

Колосники в коробе крепят специальными клиньями, благодаря чему колосники можно быстро заменять.

Средние инерционные грохоты предназначены для разделения сыпучих материалов на фракции. К машинам этого типа относится грохот С-785 (СМД-51), который можно устанавливать на опорных конструкциях или подвешивать на тросах (рис. 44).

Производительность грохота 600 м/ч. Размер сит 1750 х 4500 мм.

Крупность исходного материала до 100 мм. Амплитуда колебаний 3 мм.

Угол наклона грохота 8…25°.

–  –  –

В коробе 1 (см. рис. 44) этого грохота размещены два яруса сит.

Для защиты обслуживающего персонала в верхней части короба предусмотрен пылезащитный кожух 2.

Короб с помощью системы тяг 3, снабженных амортизаторами 4, подвешивают к соответствующей конструкции. В средней части короба размещен вал, вращающийся в подшипниках качения. На конце вала размещен вибратор 5. Вращение от электродвигателя 6 передается валу посредством клиноременной передачи.

Рис. 44. Грохот С-785: 1 – короб; 2 – пылезащитный кожух; 3 – система тяг;

4 – амортизаторы; 5 – вибратор; 6 – электродвигатель В результате вращения вала короб с ситами совершает круговые или близкие к ним колебания.

Вибратор предназначен для придания коробу колебательных движений. Круговые колебания виброгрохота на упругих связях возникают за счет сил инерции, развиваемых при вращении дебалансов.

4.6. Гирационные грохоты

Гирационные грохоты применяют для промежуточного грохочения нерудных материалов. Эти грохоты характеризуются круговыми колебаниями сит 1, вызываемыми эксцентриситетом приводного вала 2 (рис. 45). Благодаря эксцентриситету приводного вала 2 такие грохоты называют также эксцентриковыми.

Выпускают три типоразмера грохотов, которые различаются производительностью, эксцентриситетом вала, размерами отверстий сит, габаритными размерами и массой.

Грохот СМ-653Б (СМД-24) (рис. 46) предназначен для сортировки щебня, гравия, смесей и других гравийно-песчаных сыпучих материалов. Производительность грохота до 200 м3/ч. Число ярусов 2.

Размер сит 4500 х 1750 мм. Наибольший размер исходного материала 150 мм. Угол наклона грохота 0…30°.

Рис. 45. Принципиальная схема гирационного грохота:

1 – сита; 2 – приводной вал Рис. 46. Грохот СМ-653Б: а – на подвесках с пружинными амортизаторами;

б – на пружинных опорах; 1 – рама; 2 – амортизатор; 3 – верхнее сито;

4 – короб; 5 – подвеска; 6 – электродвигатель; 7 – нижнее сито На раме 1 грохота с помощью амортизаторов 2, выполненных в виде винтовых пружин, крепят вибрирующий короб 4.

Конструкцией предусмотрена не только подвеска грохота, но и его установка на опорные конструкции, причем для этой цели амортизаторы подвесок 5 могут быть использованы без каких-либо переделок.

В средней части короба размещен вал с противовесами, который получает вращение от электродвигателя 6 через клиноременную передачу.

4.7. Воздушная сортировка

Сухие порошковые материалы крупностью менее одного мм сортировать на механических грохотах становится затруднительно и малоэффективно. Рациональнее применять воздушную сортировку.

Разделение сыпучих материалов в воздушном потоке на фракции по размерам частиц основано на взаимосвязи размера частицы и скорости ее витания. При этом под скоростью витания понимают установившуюся скорость осаждения частиц в покоящейся среде или, что практически то же самое, скорость воздушного потока, поддерживающего частицу в потоке во взвешенном состоянии.

Для успешного протекания воздушной сепарации необходимо, чтобы воздушный поток имел однородное поле скоростей. Для частиц какого-либо одного размера, называемого границей разделения, во всей зоне сепарации должно устанавливаться динамическое равновесие. Частицы других размеров должны выноситься из зоны сепарации в разных направлениях: меньшие границы разделения – в одну сторону, большие – в другую. Силы, действующие на частицу любого размера, должны поддаваться регулированию в широких пределах.

Эти условия являются идеальными и не могут быть обеспечены ни в одном из реальных сепараторов. Однако чем полнее они выполняются, тем совершеннее тип и конструкция сепаратора.

В большинстве конструкций сепараторов обычно сочетаются несколько зон разделения и осаждения частиц, но одна из них (главная зона разделения), как правило, оказывает наибольшее влияние на процесс сепарации.

При производстве строительных материалов воздушные сепараторы применяют в помольных установках, работающих по замкнутому циклу при сухом помоле различных материалов (глины, шамота, гипса, извести, цемента и др.). В этих случаях значительно повышается производительность и снижаются затраты энергии мельниц вследствие непрерывного отбора готового продукта. При производстве строительных материалов преимущественно применяют проходные и циркуляционные сепараторы.

В проходные сепараторы (рис. 47) воздух вместе с исходным (измельченным) материалом поступает под давлением по патрубку 1 в пространство между конусами 2 и 3. Так как площадь сечения пространства между конусами значительно больше площади сечения патрубка 1, то резко падает скорость воздушного потока и из него под действием силы тяжести (зона II) выпадают и отводятся через патрубок 7 крупные частицы. Оставшиеся частицы вместе с воздухом проходят по направляющим лопаткам 4 в конус 3 (зона I), где поток закручивается.

Рис. 47. Проходной сепаратор с направляющими лопатками: 1, 6, 7 – патрубок;

2 – внешний конус; 3 – внутренний конус; 4 – направляющие лопатки;

5 – воздушная трубка В этой зоне на частицу действуют центробежная сила Рц, направленная по радиусу от центра, сила давления Р потока газа, направленная к центру, и сила тяжести G. Мелкие частицы, для которых Р больше Рц, движутся к центру и выносятся воздушным потоком по трубе 5 в осадительные устройства. Более крупные частицы, у которых Рц больше Р, движутся к периферии, опускаются и отводятся через патрубок 6.

Рис. 48. Циркуляционный сепаратор с разбрасывающим диском и крыльчаткой:

1 – патрубок; 2 – диск; 3 – колесо вентилятора; 4 – вертикальный вал;

5 – загрузочный патрубок; 6, 9 – защитный кожух; 7 – верхняя крыльчатка;

8 – нижняя крыльчатка; 10 – жалюзи Циркуляционные сепараторы изготовляют с разбрасывающим диском или с разбрасывающим диском и крыльчаткой. В этих сепараторах объединены в одном агрегате вентилятор для создания воздушного потока, распылитель, сепарирующие и пылеосадительные устройства. Исходный материал, как правило, подается механическим способом.

Сепаратор с разбрасывающим диском и крыльчаткой (рис. 48) имеет вертикальный вал 4, на котором укреплены колесо 3 вентилятора, диск 2, верхняя 7 и нижняя 8 крыльчатки.

Исходный материал через загрузочный патрубок 5 подается на диск 2 и разбрасывается с него под действием центробежной силы.

Под действием силы тяжести крупные частицы выпадают вниз или отбрасываются к стенке внутреннего кожуха 6 и опускаются в патрубок

11. Движущийся к вентилятору воздух пересекает поток материала и подхватывает средние и мелкие частицы. Средние частицы под действием центробежной силы отбрасываются к стенке кожуха 6 и опускаются в патрубок 11. Мелкие частицы направляются вентилятором в полость между кожухами 6 и 9. Под действием центробежной силы частицы отбрасываются к стенке кожуха 9 и опускаются в патрубок 1.

Очищенный воздух возвращается во внутренний кожух через жалюзи 10 и продувает при этом крупные частицы, выделяя из них случайно захваченные мелкие частицы.

4.8. Машины для промывки каменных материалов

Песок, гравий и щебень содержат загрязняющие примеси: ил, глину, частицы слюды, которые ухудшают сцепление их с цементным раствором при производстве бетонных и железобетонных изделий.

Для получения высококачественных каменных материалов необходимо удаление загрязняющих примесей путем промывки.

Промывка представляет собой процесс обогащения за счет отделения примесей в водной среде. Применяют флотационный метод обогащения, который основан на различной степени смачиваемости пород жидкостями.

4.9. Гравиемойки

Гравиемойки предназначены для промывки загрязненных щебня и гравия, содержащих глинистые включения.

В зависимости от степени загрязненности каменных материалов применяют различные способы промывки.

При малой загрязненности (менее 5%) материалы можно промывать в процессе сортировки на грохотах (рис. 49, а). В этом случае на грохот 1 по трубам 2 подается вода, которая равномерно распределяется по площади сит. Материал, находящийся на грохоте, интенсивно промывается струями воды из сопел 3.

Для промывки гравия и щебня средней загрязненности применяют барабанные гравиемойки-сортировки (рис. 49, б). Гравиемойкасортировка состоит из установленного на вращающихся опорных роликах барабана 7, смонтированного на раме 4. Барабан имеет одну глухую секцию 5 и несколько перфорированных секций 6. В глухой секции происходит промывка, а в последующих секциях – сортировка материала по фракциям. Чистую воду подают в глухую секцию барабана через распределительную трубу.

Сильно загрязненные материалы целесообразно промывать с использованием барабанной мойки (рис. 49, в). Материал, поступающий в приемную секцию 8, промывают во вращающемся барабане 7, установленном на роликах 11 на опорной раме 4. При вращении барабана материал поднимается лопастями 10, жестко прикрепленными к его внутренней поверхности, сбрасывается вниз и одновременно продвигается к месту разгрузки. Вода подается внутрь барабана по распределительной трубе. Чистый материал поступает в обезвоживающий конус 9.

Рис. 49. Оборудование для промывки материалов: а) сортировка на грохотах;

б) гравиемойки сортировки; в) барабанная мойка; г) корытная мойка;

д) пескамойки; 1 – грохот; 2 – труба; 3 – сопло; 4 – рама; 5 – глухая секция;

6 – перфорированная секция; 7 – барабан; 8 – приемная секция;

9 – обезвоживающий конус; 10 – лопасти; 11 – ролики; 12 – корыто;

13 – лопастной вал; 14 – приводная звездочка; 15 – замкнутая цепь;

16 – поддерживающая звездочка; 17 – концевая звездочка Для промывки аналогичных материалов используют корытную мойку (рис. 49, г). Материал промывается в корыте 12, где один лопастный вал 13 вращается навстречу другому. Чистая вода подается навстречу движению материала, а грязная стекает через сливной порог.

Песок промывают и удаляют из него частицы размером менее 0,15 мм на драговых пескомойках (рис. 49, д). Пескомойка состоит из корыта 12 с горизонтальным и наклонным участками. На верхней части корыта смонтированы приводная 14, поддерживающие 16 и концевая 17 звездочки, на которых перемещается двойная замкнутая цепь 15 с закрепленными на ней скребками. Песок с водой загружается в горизонтальную часть корыта и скребковой цепью перемещается вверх по наклонному участку навстречу поступающему чистому потоку воды. Грязь и мелкие фракции удаляются через сливной порог.

4.10. Гидравлические и гидромеханические классификаторы.

Обогащение и улучшение каменных материалов Современные процессы обогащения и улучшения каменных материалов разделяются на следующие основные виды: промывка, гидравлическая классификация, обогащение щебня по форме зерен, обезвоживание, обогащение щебня и гравия по прочности, обогащение щебня в тяжелых средах.

Промывка. Для повышения качества щебня в технологические схемы КДЗ включают промывку материала в две и даже три стадии. В месторождениях изверженных пород и метаморфических пород глинистые включения отсутствуют, поэтому в технологических операциях переработки таких пород промывку предусматривают только при значительном содержании пылеватых частиц.

В месторождениях осадочных пород и гравийно-песчаном материале практически всегда присутствует глина и пылеватые частицы, содержание которых превышает допустимые приделы.

Процесс промывки основан на способности глины разрушаться в водной среде, в результате чего она может быть отделена от сырья и удалена в слив. Погруженная в воду глина впитывает в себя влагу, ее поверхностные слои набухают и становятся рыхлыми. При интенсивном трении всей горной массы в промывочной машине эти слои непрерывно удаляются. Свежеобнаженные поверхности зерен вновь подвергаются воздействию воды.

Качественную оценку промываемости материала проверяют показателем промываемости, определяющим количество энергии, затраченной на промывку единицы материала (удельного расхода энергии).

В зависимости от удельного расхода энергии для промывки того или иного материала можно выбрать тип промывочной машины. Легкопромываемые материалы, на промывку которых расходуется мало энергии, могут быть промыты на плоских виброгрохотах с брызгалами.

Для труднопромываемых материалов необходимы сложные промывочные машины с интенсивным воздействием: гравиемойки-сортировки, грохоты, вибрационные вибромойки и вибрационные плоские грохоты; корытные наклонные и горизонтальные мойки.

С увеличением расхода воды эффективность промывки возрастает до известного предела. Повышение температуры воды также способствует более интенсивному растворению веществ, связывающих глинистые частицы, в результате чего эффективность промывки возрастает. При добавке в воде электролитов происходит полный обмен катионов магния и кальция, в результате чего уменьшаются силы сцепления частиц. Глина становится пористой, менее гидростойкой.

При расходе электролита до 1% в расчете на сухую массу глины сокращается время размыва примерно в 1,5...2 раза.

Гидравлическая классификация. Процесс разделения зерен в жидкости по скоростям их падения осуществляют в классификаторах.

Крупность материала, подвергаемого гидравлической классификации, не превышает 5 мм. Классификация происходит в вертикальных и горизонтальных струях воды. Кроме гидравлических и механических, применяют спиральные классификаторы, представляющие собой короб, основной рабочей частью которого является спиральное устройство. При вращении спирали песок, поступающий вместе с водой, взмучивается, слив, содержащий мелкие частицы, отводится в нижнюю часть короба через сливной порог, а крупные частицы отравляются спиралью к верхнему загрузочному окну. Спиральные классификаторы отличаются простотой, большой производительностью и эффективностью.

Гидравлические классификаторы относят к группе гравитационных аппаратов, в которых вода служит средой, разделяющей зернистый материал на сорта по крупности. Применяют горизонтальные и вертикальные классификаторы.

Вводно-гравийно-песчаную смесь (пульпу) подают в классификатор снизу (рис. 50) через диффузор 4. В камере 2 скорость потока снижается. Крупные частицы оседают в классификационной камере 1, в которую по катализатору 5 подают чистую воду.

Входящий поток воды захватывает мелкие частицы и выносит их через верхний сливной коллектор 3 в обезвоживающую установку.

Крупные частицы, выпавшие из потока в классификационной камере, выводятся по разгрузочному патрубку 6, обезвоживаются и транспортируются на склад. Границу разделения (0,5…3 мм) регулируют количеством подаваемой в классификационную камеру воды и давлением водяного потока.

Рис. 50. Схема вертикального классификатора с восходящим потоком жидкости: 1 – классификационная камера; 2 – камера; 3 – сливной коллектор;

4 – диффузор; 5 – катализатор; 6 – разгрузочный патрубок

–  –  –

Гидроциклон – центробежный классификатор, применяемый для разделения на фракции мелких песков.

Вводно-песчаную смесь подают в гидроциклон под давлением 0,1…0,2 МПа по патрубку 2 к внутренней поверхности верхней части корпуса 1. Двигаясь по спирали, более крупные частицы за счет центробежных сил отбрасываются к периферии камеры. Там они выпадают из потока и выгружаются через насадки 5. Мелкие частицы подхватываются вихревым потоком в средней части циклона и по центральной трубе 3 выводятся в сливной коллектор 4.

Рис. 51. Схема гидроциклона: 1 – корпус; 2 – патрубок;

3 – труба; 4 – сливной коллектор; 5 – насадка Каменные материалы промывают от засоряющих частиц либо одновременно с сортировкой, либо выполняют эту операцию самостоятельно (рис. 51). Совмещенно промывают материалы крупностью до 70 мм, слабо загрязненные легкоотделимыми примесями. Для этого на грохот по трубам из сопел подают воду под давлением 0,2…0,3 МПа.

Расход воды составляет 1,5…5 м3 на 1м3 промываемого материала.

4.12. Вибрационные мойки

Вибрационные мойки (рис. 52) применяют для промывки материалов со средне- и трудноотделяемыми включениями. Они установлены на пружинных опорах 2 под небольшим углом наклона к горизонту рабочими ваннами в виде двух параллельно расположенных труб 3, перфорированных в нижней части для слива размытой глины.

Ванне сообщаются колебания от вибратора 6. Встряхиваемый материал промывается водой из брызгального устройства 1, расположенного в верхней зоне ванны. Промытый материал разгружается через порог 4 и лоток 5 (рис. 52).

–  –  –

Гравиемойки-сортировки предназначены для промывки гравия и щебня от илистых, пылеватых и глинистых включений с сортировкой промытого материала по фракциям.

Гравиемойки-сортировки состоят из нескольких (большей частью, трех) соосных барабанов (рис. 53) с сетчатыми и сплошными стенками. Вращающая цилиндрическая часть установки опирается на опорно-упорные ролики станины охватывающими бандажами либо центральными цапфами на подшипниковые опоры станины. Привод барабанов осуществляется электродвигателем или гидромотором при помощи открытой зубчатой пары из ведущей звездочки и зубчатого венца, охватывающего барабан, либо редуктора, соединенного с центральной цапфой. Материал поступает через лотковый питатель 1, где подвергается чистке водой, подающийся через водопровод 2 и разбрызгивается форсунками. Вращение моечного барабана 3 обеспечивает продвижение материала до сит соответствующей фракции.

Рис. 53. Гравиемойка-сортировка барабанного типа: 1 – лотковый питатель;

2 – водопровод с форсунками; 3 – моечный барабан с лопастями;

4, 5, 6 – сита соответственно среднее, мелкое, крупное Гравиемойки-сортировки устанавливаются под небольшим наклоном, чтобы материал, подаваемый ленточным или скребковым конвейером в загрузочный люк, проходил по вращающимся барабанам до разгрузочного торца установки. Сначала материал подвергается промывке, а затем классификации, после чего отгружается в транспорт или в хранилище.

4.14. Классификаторы песка

По размеру и удельному весу применяются спиральные классификаторы (рис. 54). Классификатор состоит из горизонтального или наклонного лотка полукруглого сечения, внутри которого на соосных лотку подшипниковых опорах расположен вращающийся шнек. Зазор между лопастями шнека и днищем лотка минимален.

В загрузочную часть лотка конвейером подаются песок и вода.

Шнек перемешивает песок с водой, более мелкие частицы уносятся водой через слив, а песок переносится шнеком к разгрузочному торцу лотка. Размеры частиц, уносимых водой, зависят от интенсивности перемешивания воды с песком и скорости ее движения.

Регулируя эти характеристики, а также меняя наклон лотка (если это предусмотрено конструкцией), можно отделять необходимые фракции песка. Производительность спирального классификатора определяется размерами и скоростью вращения шнека.

Обогащение щебня по форме зерен. Щебень кубовидной формы получают в виброгрохотах со щелевидными ситами, грануляцией щебня в роторных дробилках ударного действия и в барабанных грануляторах (рис. 55). Стандарты на щебень из естественного камня для строительных работ ограничивают в нем массовую долю пластинчатых и игольчатых зерен до 25%, а в некоторых случаях и до 15%. К зернам пластинчатой игловатой формы (лещадных) относят также зерна, толщина или ширина которых менее длины в 3 раза и более.

Рис. 54. Спиральный классификатор – песколовка: 1 – привод, состоящий из электродвигателя и клиноременной передачи; 2 – лоток;

3 – шнек осевой подачи и перемешивания песка; 4 – разгрузочные ковши Сущность обогащения по форме зерен состоит в следующем.

Продукт дробления рассеивают на узкие сорта, которые подвергают сортировке на щелевидных ситах.

Обогащение на барабанных грануляторах состоит в том, что при вращении барабана продукт крупностью до 150 мм захватывается лифтерами типа лопасти и поднимается наверх. Не достигая верхней точки барабана, куски скатываются с лифтера и падают на находящийся внизу слой материала.

Рис. 55. Схема обогащения щебня по форме зерен в барабанном грануляторе

Кроме того, при вращении барабана материал в верхних слоях перекатывается. При падении кусков и перекатывании тонкие зерна размельчаются, разламываются, острые края обламываются, в результате чего улучшается форма щебня. Технологическая схема дробильно-сортировочной установки для получения мытого кубовидного щебня показана на рис. 56.

Обезвоживание. Гравий и щебень в основном обезвоживаются на виброгрохотах, а песок – в спиральных классификаторах. Производство гравия, щебня и песка состоит в последовательном выполнении приведенных операций, составляющих технологический процесс получения нерудных строительных материалов. Выпуск продукции заданного ассортимента обеспечивают путем включения в технологическую схему КДЗ операций сортировки, классификации, дробления, промывки и обогащения. Для выбора технологической схемы переработки необходимо иметь исходные данные.

Обогащение щебня и гравия по прочности. Прочность щебня характеризуют маркой, соответствующей пределу прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии и определяемой по дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Кроме того, щебень, предназначенный для строительства автомобильных дорог, характеризуется износом в полочном барабане.

Обогащение по прочности осуществляют в отсадочных машинах, механических классификаторах, в тяжелых средах. Наибольшее распространение получили первые два способа.

Рис. 56. Дробильно-сортировочная установка для получения мытого кубовидного щебня Минеральные зерна различной прочности имеют и различную плотность. Процесс разделения таких зерен в попеременно восходящем потоке воды называют отсадкой и осуществляют в отсадочных машинах (рис. 57).

Рис. 57. Схема обогащения щебня (гравия) в отсадочной машине: 1 – ленточный конвейер для подачи материала в бункер; 2 – бункер материала; 3 – лотковый качающийся питатель для загрузки отсадочной машины;

4 – отсадочная машина; 5 – обезвоживающий вибрационный грохот;

6 – приямок для сбора мелких частиц и песка; 7 – насос Механизм разделения зерен по плотности в отсадочных машинах весьма сложен, и его результаты зависят от многих факторов (частоты и амплитуды пульсации, формы зерен, толщины слоя, разности плотностей, разделяемых материалов).

Расслоение материала в отсадочных машинах происходит в условиях стесненного падения зерен. При отсадке смеси зерна различной плотности разрыхляются при восходящем потоке. При нисходящем потоке воды происходит взаимное смещение зерен с различными плотностями. Продукт, соответствующий государственному стандарту, можно получить, если количество обогащаемого материала с содержанием слабых разностей не превышает 35%.

Обогащение щебня или гравия, состоящих из смеси разнопрочных каменных материалов или содержащих большое количество зерен слабых разностей, целесообразно производить с помощью двухбарабанных механических классификаторов Союздорнии.

Схема двухбарабанного механического классификатора Союздорнии ДКБ-20 приведена на рис. 58.

Рис. 58. Схема двухбарабанного механического классификатора ДКБ-20:

1 – питающие накопительные бункеры (2 шт.); 2 – вибратор;

3 – виброблокипитатели (2 шт.); 4 – механизм регулировки лотка;

5 – рессоры; 6 – подвижная распределительная направляющая воронка;

7 – перекидная заслонка; 8, 9 – верхний и нижний распределительные барабаны;

10 – транспортеры для продуктов обогащения; 11 – механизм изменения углов настройки; 12, 13 – подвижная и неподвижные воронки Обогащение разнопрочного каменного материала в классификаторе основано на разнице упругих свойств коэффициентов трения слабых и прочных зерен щебня. При ударе о поверхность вращающегося металлического барабана слабые зерна увлекаются в сторону вращения, а более прочные отскакивают в противоположную сторону.

5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБЕСПЫЛИВАНИЯ И ГАЗООЧИСТКИ

В процессе ряда технологических операций заводов по производству строительных материалов образуется пыль (при сушке и помоле материала, его транспортировании и пересыпании), которая отрицательно влияет на здоровье работающих. Кроме того, выброс пыли приводит к потерям сырья и загрязнению окружающей среды.

Для очистки воздуха от пыли применяют механическую сухую очистку в циклонах, очистку с помощью матерчатых фильтров, электрическую и мокрую очистку.

Наиболее распространенными аппаратами сухой газоочистки являются циклоны, широко применяемые для отделения пыли от газов и воздуха (в том числе и аспирационного) в самых различных отраслях промышленности. При небольших капитальных затратах эксплуатационных расходах циклоны обеспечивают эффективную (80…95%) очистку газов от частиц пыли крупнее 10 мкм при содержании ее в воздухе или газе до 1000 г/м3.

В основном их используют для предварительной очистки газов или воздуха и устанавливают перед высокоэффективными аппаратами (рукавными фильтрами или электрофильтрами). В ряде случаев достигаемая эффективность очистки газов в циклонах оказывается достаточной для выброса их в атмосферу.

Наиболее широкое применение в промышленности строительных материалов получили циклоны типа ЦН-15П (рис. 59, б). Основными элементами циклонов (рис. 59, а) являются корпус, состоящий из цилиндрической части 2 и конической части 1, выхлопная труба 6 и пылесборник 7. Запыленный газ (или воздух) поступает в верхнюю часть корпуса по входному патрубку 5, приваренному к корпусу тангенциально (по касательной), приобретает вращательное движение вследствие винтообразной крышки 3 и опускается по спирали вниз.



Pages:   || 2 |
Похожие работы:

«Известия ТулГУ. Технические науки. 2014. Вып. 12. Ч. 1 _ ресурс] // URL: http://medtehnika.infocompany.biz/ (дата обращения: 8.05.2014). Тархов Николай Сергеевич, канд. техн. наук, доц., pbs.tula@rambler.ru, Россия, Тула, Тульский государственный университет Стекачева Валерия Леонидовна, студент, pbs.tula@rambler.ru, Россия, Тула, Тульск...»

«ФИЗИКА УДК 532.5.01; 532.51; 532.526 Субботин Станислав Валерьевич Кандидат физико-математических наук, старший научный сотрудник лаборатории вибрационной гидромеханики Кропачева Анастасия Сергеевна Студентка физического факультета ФГБОУ ВО "Пермский государственный гуманитарно...»

«2 016 ’ 0 6 Власть 175 ANISIMOVA Tat'yana Germanovna, Cand.Sci.(Psych.), Associate Professor of the Chair of Psychology, Sociology, Public and Municipal Administration, Humanitarian Institute, Moscow State University of Railway Engineering (MIIT) (11, bld. 1, Obraztsova St, Moscow, Russia, 127055; gimiit...»

«Система нормативных документов в строительстве СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ЕСТЕСТВЕННОЕ И ИСКУССТВЕННОЕ ОСВЕЩЕНИЕ СНиП 23-05-95 ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ (МИНСТРОЙ...»

«АННОТАЦИИ ПРОГРАММ ПРАКТИК И НИР ООП "ГЕОЛОГИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ" АННОТАЦИЯ ПРОГРАММЫ Научно-исследовательской работы (направление подготовки 05.04.01 Геология) Общая трудоемкость НИР составляет 25 зачетны...»

«Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования "Гомельский государственный технический университет имени П. О. Сухого" ПРОБЛЕМЫ СОВРЕМЕННОГО ОБРАЗОВАНИЯ В ТЕХНИЧЕСКОМ ВУЗЕ МАТЕРИАЛЫ IV Р...»

«Антонова Светлана Алексеевна ИСТОРИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕРКВИ РОЖДЕСТВА ХРИСТОВА В СЕЛЕ ВИШНЯКОВО Статья содержит исследование ранее не опубликованных архивных документов, касающихся истории создания цер...»

«Федеральное агентство по образованию ГОУ ВПО “Уральский государственный технический университет – УПИ” ИССЛЕДОВАНИЕ ПОЛУПРОВОДНИКОВОГО РЕЗИСТОРА Методические указания к лабораторной работе № 33 по физике для студентов всех видов обучения всех специальностей Екатеринбург 2006 УДК 537....»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫ...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХ Н И ЧЕ С КО МУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ СВИДЕТЕЛЬСТВО об у тв е р ж д ен и и типа с р ед с тв и зм е р ен и й US.C.31.005.A № 47041 Срок действи я до 29 июня 2017 г.НАИМЕНОВАНИЕ ТИП...»

«Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Палеонтологический институт им. А.А. Борисяка Российской академии наук (ПИН РАН) "Утверждаю" Директор ПИН РАН Член-корреспондент РАН _С.В. Рожнов ПРОГРАММА вступительных испытаний в аспирантуру по направлению подготовки научно-педагогических кадров 05.06.01 "Науки о Земле" Специал...»

«База нормативной документации: www.complexdoc.ru ГОСТ 14923-78 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЭМАЛИ ПФ-223 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНД...»

«МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ухтинский государственный технический университет" (УГТУ) А. А. Мордвинов,...»

«УДК 159.922 Б-82 Борисова Светлана Петровна преподаватель кафедры социальной работы, педагогики и психологии высшего образования Кубанского государственного университета тел.: (952) 860-83-01 Детские обиды в отношениях взрослый – ребенок (на примере де...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н. ТУПОЛЕВА-КАИ" Институт Радиоэлектроники и телекоммуникаций Кафедра Телевидения и...»

«Котов Антон Дмитриевич Разработка алюминиевого сплава повышенной прочности, обладающего высокоскоростной сверхпластичностью Специальность 05.16.01 "Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов" АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва 2013 Ди...»

«ЗАО "Лаборатория электроники" Руководство по эксплуатации Регистратор тока и напряжения при сварке AWR-224M ТУ 3441-001-79338707-2006 Москва 2011 г. Регистратор напряжения и тока при сварке AWR-224М Версия 1.1 – 27.07.2011 Содержание 1 Описание и работа 1.1 Назначение 1.2 Особен...»

«"УТВЕРЖДАЮ" ВрИО начальника Управления по обеспечению деятельности мировых судей в Республике Бурятия _ Г.Ю. Косова " 25" мая 2015г. Справка по результатам изучения состояния технической укрепленности, материально-технического обеспечения, наличия и сохранности товарно материальн...»

«Applied econometrics ПРИКЛАДНАЯ ЭКОНОМЕТРИКА № 29 (1) 2013 К. Л. Поляков, Л. В. Жукова К. Л. Поляков, Л. В. Жукова Оценка человеческого капитала в профессиональном футболе Статья посвящена исследованию механизма формирования цен трансферов профессиональных игроков в футбол. Изучается влияние на цену факторов, характеризующих...»

«ДИАЛОГ КУЛЬТУР ВОСТОКА И ЗАПАДА В ЭПОХУ ГЛОБАЛИЗАЦИИ. ПЕРСПЕКТИВА ЕВРО-АЗИИ Зоя Морохоева ДИАЛОГ КУЛЬТУР ВОСТОКА И ЗАПАДА В ЭПОХУ ГЛОБАЛИЗАЦИИ. ПЕРСПЕКТИВА ЕВРО-АЗИИ Варшава Киев 2013 Рецензенты: А. Бороноев – проф...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н. Т...»

«ПРОЕКТНАЯ ДЕКЛАРАЦИЯ на долевое строительство жилых помещений в составе объекта "38-квартирный жилой дом по ул. Школьная, 17 в г. Лепеле".1. Информация о застройщике: Дочернее коммунальное унитарное предприятие "Управление капитального строительства Лепельского района" (далее – застройщик): з...»

«УДК 517.5 Т. В. Ломако (Ин-т прикл. математики и механики НАН Украины, Донецк) О РАСПРОСТРАНЕНИИ НЕКОТОРЫХ ОБОБЩЕНИЙ КВАЗИКОНФОРМНЫХ ОТОБРАЖЕНИЙ НА ГРАНИЦУ In the present paper, a class of ring Q-homeomorphisms is studied. We formulate conditions on a function Q(x) a...»

«СОЛНЕЧНОМУ ГОРОДУ НАШЕЙ ЮНОСТИ И ЕГО ЖИТЕЛЯМ ПОСВЯЩАЕТСЯ Книга появилась на свет только благодаря организационной и финансовой поддержке Президента Всемирного конгресса абхазо-абазинского (абаза) народа ТАРАСА МИРОНОВИЧА ШАМБА В процессе “строительств...»

«E2476 v3 Public Disclosure Authorized Раздел 5. Техническое Задание ИТЭО проекта строительства Рогунской Гидроэлектростанции Содержание Введение 1. Предпосылки 1.1 Общее руко...»

«6 Измерение. Мониторинг. Управление. Контроль ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТРОЛОГИИ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ УДК 681.586 А. Г. Дмитриенко, В. И. Волчихин, А. В. Блинов, Е. А. Ломтев ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ДАТЧИКОВОЙ АППАРАТУРЫ И СИСТЕМ ИЗМЕРЕНИЯ,...»

«Тверской государственный технический университет ЗАДАНИЕ К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ по дисциплине "Автономная и сетевая компьютерная обработка данных" для специальности БУАА Составил: Демирский А.А. tstu-demirskiy@rambler.ru Тверь, 2011 Содержание Введение в линейное программирование...»

«ISSN 1994-0351. Интернет-вестник ВолгГАСУ. Политематическая сер. 2010. Вып. 2 (12). www.vestnik.vgasu.ru УДК 69.05:502.3:504.5 В.В. Зырянов СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДИКИ ОЦЕНКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ ВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКИ Основным источником за...»








 
2017 www.ne.knigi-x.ru - «Бесплатная электронная библиотека - электронные матриалы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.